1.1.1砂垫层、碎石垫层

1.1.1.1砂垫层、碎石垫层厚度不足

表现形式：

压实以后采用挖坑法检查，厚度低于设计值。

形成原因：

原地面整平不到位，造成局部填筑厚度不足

砂垫层、碎石垫层填筑时未充分考虑松铺系数；

施工单位未按计算的方量进行填筑。

防治措施：

应将原地面整平，并充分压实；

铺筑时应充分考虑松铺厚度，按计算的方量进行填筑，保证压实厚度；

加强现场检查，压实后应随机布点挖坑检查厚度。

1.1.1.2砂垫层、碎石垫层宽度不够

表现形式：

用钢尺量，垫层宽度达不到设计要求。

形成原因：

未填筑到设计宽度以上；

边缘防护措施不当，受雨水冲刷造成宽度不够。

防治措施：

在填筑前应认真放样，确保填筑时达到设计宽度；

填筑好的砂垫层、碎石垫层应做好两侧的防护，并加强维护。

1.1.1.3砂垫层、碎石垫层含泥量高或含有其他杂质

表现形式：

砂垫层、碎石垫层夹有泥块或其他杂质，原材料含泥量高。

形成原因：

进场的砂、碎石含泥量高；

施工过程中，施工机械未进行清理，施工时将泥块及其他杂质带入其中。

防治措施：

进场的原材料应认真验收；

对进场原材料应加以保护，防止二次污染；

砂垫层、碎石垫层施工完成后，应及时覆盖土工布，禁止车辆在土工布上行驶；

填筑上层路基时，应采用倒退法施工，防止运输车辆损坏土工布，造成泥土混入砂垫层或碎石垫层中。

1.1.1.4 不透水土工布遭到破损

表现形式：

砂垫层或碎石垫层上部不透水土工布被损坏（图片1-1）。

形成原因：

土工布搭接处缝制不牢，容易引起搭接处破损；

土工布搭接宽度不足；

填土施工时不得造成土工布的破损。

防治措施：

搭接缝制应有足够搭接宽度并保证牢固；

土工布铺设完成应用倒退法填筑，禁止车辆直接碾压造成破损；

严禁在土工布上对第一层填土进行翻拌、粉碎。

1.1.2水泥搅拌桩

表现形式：

标贯击数达不到要求，造成桩身评价不合格（图1-2）

形成原因：

菏塘等回填区段碾压不够充分，甚至没有碾压就直接施工水泥

搅拌桩；

复搅不充分或没有达到预定深度；

水泥剂量不足或提钻速度过快，导致水泥喷入量较少；

未按要求添加外掺剂。

防治措施：

施工前，加强对地面整平处理，碾压密实；

按试桩确定的工艺进行复搅，保证复搅深度和复搅遍数；

按试桩确定的水泥用量进行施工，严格控制提钻速度；

现场严格按试桩时确定的用量添加外掺剂，必要时可预先打包。

1.1.2.1搅拌桩芯样不完整

表现形式：

桩体取样困难、芯样不完整，是水泥搅拦桩桩身质量较差的反应（图1-3）。

形成原因：

河塘等回填段落，回填碾压后，由于回填土土质不良、透水性材料漏浆、回填土有杂物等原因，造成芯样不成型；

复搅不充分，水泥搅拌桩桩体水泥呈团块状分布，局部形成硬核，但整体上呈松散状；

水泥喷入量未达到预期的处理要求，导致桩体水泥含量较低，芯样在形态上呈软塑状，未达到预期的处理要求；

水泥喷入超量，造成局部桩体水泥含量过高，导致取芯困难，取出的芯样破碎、不成型。

防治措施：

施工前，加强对地面的平整处理，碾压密实；

按试桩确定的工艺进行复搅，保证复搅深度和复搅遍数；

按桩确定的水泥用量进行施工，严格控制提钻速度；

控制钻机电流，保证下钻、提钻速度，保证桩身水泥分布均匀；

严格控制回填土的质量。

1.1.2.2无侧限抗压强度低

表现形式：

取芯样进行无侧限抗压强度试验，强度低（图1-4）

形成原因：

试桩土样布局没有代表性，设计水泥用量偏少；

复搅速度过快或未复搅，芯样试块中的水泥呈团块分布；

水泥喷入量低于设计值或局部水泥喷入量不正常，引起桩体内水泥含量偏少，芯样呈软塑状态；

未按要求添加外掺剂（如石膏粉等）

防治措施：

认真选择有代表性土样进行试桩工作；

保证水泥用量；

控制下钻、提钻速度，保证复搅深度、复搅遍数，使水泥分布均匀；

严格按要求添加外掺剂。

1.1.2.3 断桩

表现形式：

桩体不连续，有软弱层或夹泥，标贯击数在桩体中间某段明显变小。

形成原因：

施工中出现送浆、送灰管堵塞等机械故障，在未及时处理的情况下继续钻进，桩体水泥掺入不连续导致断桩；

施工土层含有流沙层时，水泥浆水泥粉易在流沙层中流失；

对于一些软土含水率极高的土层，水泥的掺入量偏少，一般标贯击数低于4击，表现桩身质量沿深度方向不连续。

防治措施：

施工前检查施工设备是否完好，在施工过程中出现问题时，应及时修理，并对出现问题的桩进行复打；

准确判定软基情况，及时发现流沙层，及时采取其他有效措施；

控制钻进、上提速度，保证软弱层的水泥用量。

1.1.2.4 短桩

表现形式：

施工桩长未达到设计值。

形成原因：

未按设计要求进行施工，存在下钻、搅拌、复打深度不符合设计要求的现象；

遇到硬壳层难以打入而终止施工；

送浆、送灰时间控制不当，钻至桩底时没有及时送浆或送灰，造成底部空钻而出现短桩。

防治措施：

提高责任心，加强旁站监控，确保下钻、搅拌、复打的深度满足设计要求；

遇到硬壳层无法下钻时，应进行桩长的设计变更；

加强现场记录，严格管理送灰的数量和深度，控制送灰质量。

1.1.2.5 斜桩

表现形式：

桩身倾斜。

形成原因：

施工前未进行场地整平，造成钻进过程钻机倾斜；

水泥搅拌桩施工机械不平稳，施工人员未及时调平机座；

复搅尚未到达地面，提前移机也会导致桩体倾斜。

防治措施：

施工前进行原地面回填碾压、整平，保证施工过程地基的强度；

施工过程中，在桩机上挂垂线，严格控制桩机垂直度；

必须完成上一根桩的所有工作才能进行桩机移位。

1.1.3 强夯

1.1.3.1夯击能量达不到要求

表现形式：

点夯时，夯击能达不到设计要求。

形成原因：

夯锤质量过小，达不到设计要求；

夯锤底面积过大，达不到设计要求；

夯锤提升高度达不到设计要求；

夯坑底倾斜过大；

夯坑积水较严重。

防治措施：

施工前，应认真检查夯锤质量和夯锤底面积是否达到要求，夯锤宜选用16～20t、底面积4~5m2的平底锤；

选择起重能力大于锤重2～2.5倍的履带式起重机。强夯地面要平整，否则引起起重机吊臂倾斜而使提升高度达不到要求；

每次点夯时，夯坑位置应经过整平，倾斜面不应大于设计规定；

夯坑位置有积水时，应及时采取措施进行排水，保证夯击位置无积水。

1.1.3.2 夯锤重叠宽度不够

表现形式：

满夯时，夯击重叠宽度达不到四分之一夯锤底面宽度。

形成原因：

施工人员不认真施工或不知道重叠宽度要求；

场地不平整，使起重机点位不准确，造成落锤夯击位置不准确，达不到四分之一重叠宽度要求；

提升夯锤后，未等夯锤稳定仍有摆动就落锤，造成落锤夯击位置不准确，达不到四分之一重叠宽度的要求。

1.1.4 碎石桩

1.1.4.1 短桩

表现形式：

施工桩长未达到设计值。

形成原因：

施工不当，钻深小于设计要求；

遇硬壳层无法下钻即终止而形成短桩。

防治措施：

加强旁站监督，确保下钻深度；

遇硬壳层无法下钻时应进行设计变更。

1.1.4.2 斜桩

表现形式：

桩身倾斜。

形成原因：

施工前未整平场地，致打桩过程中桩机倾斜；

施工人员未及时调平机台；

机座下土基较松软，打桩过程中振动下沉而造成机身倾斜。

防治措施：

施工前碾压、整平原场地，保证施过程中地基强度；

打桩前施工人员应调整桩机平台，保持其水平，以垂线法检测钻杆垂直度；

施工过程中桩机上挂垂线，严格控制桩机垂直度，发现不垂直应停机及时调整。

1.1.4.3 桩内密实度不够

表现形式：

桩内碎石密实度达不到要求，采用重Ⅱ型动力触探仪检测达不到设计要求。

形成原因：

碎石级配不好；

桩机振动频率达不到要求；

未经过数次反插。

防治措施：

选择级配良好优质碎石，认真抽检所用碎石，不合格严禁使用；

选择良好振动频率符合要求的桩机打桩，使用前检查其完整性，不合要求应禁用；

严格按规范数次反插。严格按三次投料方法投料，每次投料应数次反插振动到桩身密实。

1.1.5堆载预压

1.1.5.1堆载土方量不足

表现形式：

堆载土体积不足；

堆载土方密实程度不足。

形成原因：

施工人员未按计算方量堆载；

堆载土方未能正确压实。

防治措施：

准确计算方量；

堆载分层填筑并压实，各区段堆载到位，顶部整平，呈棱台状立方体；

松铺厚度不大于连50cm，压实度应达到85% 。

1.1.5.2沉降速率达不到要求

表现形式：

堆载预压后沉降仍不稳定，沉降速率超过设计要求。

形式原因：

堆载时间不够；

堆载土方量不足；

沉降标遭受破坏或测量不准确。

防治措施：

合理组织施工，对填方堆载段落尽早填筑，确保有足够堆载预压时间，使路基沉降稳定；

依设计计算得出的土方量堆载；

沉降观测时，如发现有个别点沉降速率变化较大，则可能使沉降标受到破坏或测量误差较大，故需在堆载后对沉降标加以有效保护，测量后若发现问题应及时复测，确保测量准确。

1.2.1沟塘回填

1.2.1.1清淤不彻底

表现形式：

在清淤结束后开始沟塘回填时，沟塘底部或周围仍留有较多淤泥（图1-5）。

形成原因：

淤泥量判断不准；

施工人员工作不认真，马马虎虎。

防治措施：

应清除到土质颜色有明显变化处或到达较硬土层。当难以判断时应由设计代表现场确定；

在机械清淤结束后应认真检查，必要时再以人工清淤。

1.2.1.2土方回填时沟塘内有积水

表现形式：

在沟塘回填时，沟塘内仍有积水或渗水现象（图1-6）。

形成原因：

排、降水设施设置不当；

排水设备能力不足，排量小于渗入量；

回填前未彻底排出沟塘积水。

防治措施：

合理设置排、降水设施，必要时采取井点降水，确保设备的排水能力；

沟塘各层回填前应将内部积水彻底排除；

清淤排水后应及时组织路基回填施工。

1.2.1.3沟、塘回填未分层填筑或分层过厚

表现形式：

在沟、塘回填时，填土层过厚，超过规范要求，或未分层回填而一次性填筑到位。

形成原因：

对沟、塘回填不重视，存在偷工现象；

清淤、排水措施不到位，致沟塘底部松软，第一层土不易压实稳定。

防治措施：

沟、塘回填时应分层填筑，按规范控制每层填土厚度；

第一层难以压实稳定时，可采用碎石土或其他材料回填；

确保沟、塘清淤、排水到位。

1.2.1.4沟塘周围未开挖台阶或开挖的台阶宽度不足

表现形式：

在沟塘回填时，周围未开挖或开挖台阶宽度达不到要求（图1-7）。

形成原因：

施工单位未按规范要求施工，

责任心差，随意性大。

防治措施：

在沟塘回填之前，应在沟塘的周围开挖台阶，台阶的宽度、坡度应符合规范要求。（设计未说明时一般为1米宽）

1.2.1.5沟、塘边角处回填土压实度不足

表现形式：

在沟、塘回填时，沟、塘边角处回填土压实不到位。

形成原因：

压实机具无法压实到边缘地带；

边角处土颗粒粉碎不充分。

防治措施：

采用小型压实机具或人工夯实；

边角处大颗粒料应充分粉碎，若难以粉碎时，可采用粉碎后的优质土进行填筑。

1.2.2 原地面处理

1.2.2.1原地面耕植土清除不彻底或处理深度不够，原地面碾压后有“软簧”现象。

表现形式：

在路基填筑前，未将表层所有植被

彻底清除，混有较多杂质，影响原地

面压实度（图1-8）；

未按设计要求清除耕植土到应有的深度。

形成原因：

施工未按实际情况进行清表；

施工机械选择不当，施工管理不到位，验收不严格。

防治措施：

根据现场实际情况确定清表深度；

选择合适的翻拌机械，保证翻晒深度。

1.2.2.2原地面压实后表面有松软或“弹簧”现象

表现形式：

原地面碾压结束后，表面松软、高低不平，且有些地方出现“弹簧”现象（图1-9）。

形成原因：

原地表含水率大或含水率不均匀；

原地面土中有机质含量超标且含较多杂物；

未开挖临时边沟，或临时边沟开挖过浅；

原地面下有暗坑、暗沟；

原地面水位偏高或两侧排水沟开挖太浅，土中含水率大。

防治措施：

清表时应彻底清除有机土或种植土；

清表后应保证土层翻耕深度，并充分粉碎；

在最佳含水率时选择适宜的压实机具进行碾压；

对暗坑、暗沟进行局部集中换填处理；

加深开挖两侧排水沟，确保路基范围内的水能顺利排出。

1.2.3 土方路基

1.2.3.1路基表面局部积水

表现形式：

雨水不能及时排出，造成路基表面积水（图1-10）。

形成原因：

路基表面不平整；

路基表面未形成大于2%的横坡。

防治措施：

路基压实前应整平，碾压后表面平整度应符合规范要求；

路基填土应及时调整横坡，2%～4%；

1.2.3.2不同标高层次的路基作为同一层路基施工，横向搭接处未开挖台阶

表现形式：

不同层次路基未分段施工，搭接处未开挖台阶，两段合在一处进行同步施工，形成一层明显的斜坡（图1-11）。

形成原因：

施组不合理，填土不均衡，造成两段路基填土相差过大；

施工段落划分不清，施工组织混乱，过程控制不到位；

未按要求开挖台阶。

防治措施：

合理进行施工组织，避免填土不均衡；

严格划分施工段，加强过程控制；

路基施工应分段碾压，两段路基连接处应开挖台阶，见图1-12.

1.2.3.3填料中含有杂物

表现形式：

填料中含有淤泥、杂草、

建筑垃圾等杂物（图1-13）。

形成原因：

取土坑清表不彻底；

取土坑中土源质量较差，内部含有淤泥、杂物、垃圾等；

未将填土范围内的路基杂物及时彻底清理而混入路基内。

防治措施：

严格检查取土坑土质情况；

彻底清除取土坑表面耕植土；

在路基填筑前，彻底清除路基范围内全部杂物。

1.2.3.4不同土质混合在一起填筑

表现形式：

同一路基填土土质差别较大（图1-14）。

形成原因：

同一取土坑中的土上下层土质差别较大，未分层取土、填筑；

不同取土坑中土的土质不同，同时填筑在一层路基中。

防治措施：

取土坑土质不一样时，应分层取土，分次做标准击实试验，分次填筑到路基中；

不同取土坑中不同土质的土严禁混合一起填筑。

1.2.3.5路基表面起皮

表现形式：

路基表局部或大面积起皮现象（图1-15）。

形成原因：

压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时；

为调整高程而添补层太薄；

碾压机具或工艺选择不合理。

防治措施：

确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内；

严禁采用薄层贴补施工方式；

选择合适的碾压机具和工艺。

1.2.3.6路基表面网状裂缝

表现形式：

路基压实成型后，表面出现网状裂缝（图1-16）。

形成原因：

路基填料不符合路基填筑土要求；

碾压时含水率偏大；

压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多。

防治措施：

先用符合规范要求土料填筑路基，弱膨胀土或高塑性土应进行掺灰钙化处理；

碾压时土的含水率应接近最佳含水率；

加强养护，避免表面水分过分损失；

适时回填上层土施工覆盖。

1.2.3.7路基压实后表面松散

表现形式：

路基压实成型后，表层产生松散（图1-17）。

形成原因：

粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；

碾压时土的含水率偏低；

采用粉砂土填筑时，表面保水措施不到位；

压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多；

重载车辆碾压。

防治措施：

严格控制碾压时土的含水率；

高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，表面应适当补水，并采用轮胎压路机终压收光，成形后应洒水养护一段时间；

不宜过早开放车辆通行，以避免重载车辆的碾压。

1.2.3.8路基表面出现“放炮”现象

表现形式：

石灰土路基表面出现“放炮”现象，在土的表面形成“灰蘑菇包”（图1-18）。

形成原因：

石灰质量差；

石灰未充分消解；

石灰消解后未过筛。

防治措施：

严格控制石灰质量；

石灰应在使用前7-10天进行充分消解，并过10mm筛；

取土坑焖灰时，加大翻拌次数，运到现场时应择出未消解的石灰块。

1.2.3.9路基出现“弹簧”现象

表现形式：

路基碾压过程中出现“弹簧”现象，无法压实（图1-19）。

形成原因：

碾压时土的含水率超过最佳含水率较多；

高塑性黏性土“砂化”未达到应有的效果；

翻晒、拌和不均匀；

碾压层下存在软弱层或淤泥。

防治措施：

低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压；

高塑性黏性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰钙化处理；

对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料；

对软弱层进行必要的处理。

1.2.3.10路基碾压后表面轮迹明显

表现形式：

压实成型的路基表面出现明显纵向轮迹印（图1-20），表面平整度差（图1-21）。

形成原因：

压实功率不足或碾压时含水率大；

重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。

防治措施：

保证压实机具的吨位和碾压遍数；

在接近最佳含水率时进行碾压；

重型压实后，应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光（图1-22）。

1.2.3.11路基表面平整度差

表现形式：

压实成型的路基表面高低不平（图1-23），平整度差（图1-24）.

形成原因：

设备不配套，整平不到位；

填料未充分粉碎；

压路机黏轮；

碾压时填料产生推移臃堆；

下承层表面不平整，导致上层整平碾压后表面不平整。

防治措施：

在碾压前及稳压后均应以平地机进行整平；

填料应充分粉碎；

应及时清除黏附在压路机钢轮表面的土；

采用先轻后重方式碾压；

各层严格控制平整度和高程。

1.2.3.12路基压实度不足

表现形式：

经检测，路基压实度达不到设计要求。

形成原因：

压路机吨位偏小，碾压遍数不足，碾压不均匀，局部漏压；

填筑厚度过大；

填料粉碎不充分；

碾压时含水率偏离最佳含水率；

土质变化，未及时调整最大干密度；

掺灰拌和到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长，导致灰剂量、压实度衰减。

防治措施：

确保压路机的吨位及碾压遍数应符合实验段相关数据规定，不得少压，严禁漏压；

填筑厚度应严格根据松铺系数实验数据确定；

填料应粉碎到规定要求；

路基土应在接近最佳含水率时进行碾压；

土质变化时应及时重新进行标准击实试验，确定准确的最大干密度；

认真组织施工，每一回填层成型后应及时检测验收方可进行上一层的作业。

1.2.3.13路基压实度超密

表现形式：

实测压实度超过100%的点过多。

形成原因：

未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大或土质变化未及时进行标准击实试验；

路基填料不均匀；

有效石灰掺量不足或不均匀。

防治措施：

在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，土质发生明显变化时应重新进行标准击实试验；

选择均匀填料；

保证有效石灰掺量，并确保石灰拌合均匀。

1.2.3.14  石灰土路基掺灰不均匀

表现形式：

检测结果掺灰剂量相差较大（图1-25、图1-26）。

形成原因：

路基石灰土钙化时，翻拌不充分；

路拌机拌灰时掺灰未按工艺要求划格布灰，布灰不均匀；

现场拌灰时拌和不均匀；

石灰堆放在路基上消解，造成局部路基土掺灰剂量过大。

防治措施：

路基土灰土拌和时，应充分翻拌；

应严格按掺灰路基施工工艺进行布灰，粉碎拌和时宜采用稳定土拌和机进行拌和，保证拌和的均匀度；

严禁在路基上堆放和消解石灰。

1.2.3.15路基灰土剂量不足

表现形式:

检测结果掺灰剂量不足。

形成原因：

未按计量进行掺灰，或未按规定打格布灰，布灰不均匀；

石灰存放时间过长，或拌和碾压不及时；

石灰质量差，有效钙镁成分不满足设计要求。

防治措施：

按要求进行划格布灰，确保石灰的掺量；

石灰消解后应及时使用；

长时间存放的石灰，使用前重新测定其有效钙镁含量；

布灰后应及时拌和碾压。

1.2.3.16路基加宽段搭接处老路基边坡处理不规范

表现形式：

老路基加宽段侧面边坡未将杂物清除彻底；

老路基纵向搭接未开挖或开挖台阶宽度不够（图1-27）。

形成原因：

施工单位未按规范要求施工。

防治措施：

对老路基边坡杂物应清除干净；

老路基边坡开挖台阶，台阶宽度、坡度应符合规范要求。

1.2.3.17填石路基所用块石粒径过大

表现形式：

填筑块石的粒径大于50cm或粒径超过层厚的2\3的块石含量多（图1-28）。

形成原因：

填筑用的材料料源不好，开采的石料未经过破碎；

填筑之前，未经过再次充分破碎。

防治措施：

控制料源，不符合规范的块石不得进场；

人工破碎或剔除粒径大的块石。

1.2.3.18  填石路基大块石集中

表现形式：

填石路基中大的块石含量多，且集中，片石之间无细集料填充，且不均匀系数不在15～20之内，密实程度不足（图1-29）。

形成原因：

填石料粒径大，大块石未经过粉碎；

填石材料级配不好，填筑材料全部为块石无细集料填充；

布料不均匀。

防治措施：

避免超大块石进入填筑路段；

破解现场直径超大的块石；

选择级配较好的填料进行填筑。填筑前，如发现料源中大块石集中且较大时，应掺拌细料并充分翻拌分散再进行路基填筑；

填筑后发现有大的块石集中较多的地方，挖除集中的块石并用级配好的填料换填；

对碾压后发现仍有局部空隙大的部位，应加入细集料并充分翻拌重新压实。

1.2.3.19填石路基压实度达不到要求

表现形式：

路基填筑时，压实遍数和压路机规格达不到要求，造成压实度达不到要求。

形成原因：

未做试验段，不能确定压实遍数、松铺厚度和压实机械的吨位；

压实机械配套规格不够；

压实过程中，有了压实参数但压实遍数达不到要求。

防治措施：

坚持实施首件工程，做好实验路段，总结压实和松铺参数，确保数据真实性；

配制25t以上压实设备；

严格控制碾压遍数，使碾压遍数符合首件工程取得的结果；

目测时无明显的碾压轮迹。

1.2.3.20填石路基填筑厚度过厚

表现形式：

路基填筑时，单层填筑厚度过厚，压实度难以达到要求。

形成原因：

填石材料粒径过大；

未认真测量，计算方量不准确。

防治措施：

控制填料的最大粒径，对于大的块石应经过粉碎或剔除；

填筑石方之前，应测量高程，计算填石方量，严格控制回填层厚度；

填筑时，应严格控制填石方量，采取打格上量方法进行路基填筑。

1.2.3.21路基边坡冲刷严重

表现形式：

边坡受雨水冲刷出现冲沟或坍塌（图1-30、1-31）。

形成原因：

1.路基顶面边缘未设置临时拦水埂；

2.急流槽数量、间距、位置设置不合理，未硬化和及时维护；

3.路基边缘超宽宽度不够，压实度不足。

防治措施：

路基顶面边缘应设置临时拦水埂；

路基边坡应设置临时流水槽，并加强日常维护（图1-32）；

路基填筑应有超宽量（每边一般加宽0.5m），并保证路基边缘有效压实度。

1.2.4结构物台背回填

1.2.4.1路床以下台背和管沟及胸腔回填未独立施工

表现形式：

路床以下台背回填未独立施工，回填料与路基作为一个整体碾压。

形成原因：

施工人员不熟悉台背回填单独填筑的技术要求；

施工单位不重视台背回填施工质量。

防治措施：

严格按要求对每层回填厚度15cm的压实厚度填筑；

台背和管沟或胸腔回填不得与相邻路基一同碾压成型，台背回填与路基搭接处应开挖台阶。

1.2.4.2结构物回填进度滞后严重

表现形式：

结构物施工完很长时间后，回填土不及时填筑，造成路基与结构物回填高差过大，后期回填质量无法保证。

形成原因：

施工组织不合理、进度控制不均衡。

防治措施：

合理进行施工组织设计，尽量做到与路基同步施工，确保台背或管沟和胸腔回填土与路基土有大致相同的沉降期，避免局部沉降。

1.2.4.3结构物台背或管沟回填压实度不合格

表现形式：

检测结果不符合台背及管沟或胸腔回填的压实度标准。

形成原因：

对回填区域的压实度技术标准不熟悉；

压路机吨位偏小，回填面平整度差，碾压遍数不足，碾压不均匀，局部漏压；

填筑厚度过大；

填料粉碎不充分；

碾压时含水率偏离最佳含水率允许误差过大。

防治措施：

应严格执行路基施工技术规范，台背或管沟回填压实度均要达到96%；

确保压路机的吨位、回填层表面平整度和碾压遍数符合规定，不得漏压；

填筑厚度应严格根据松铺系数确定，人工夯实时，回填料的虚铺厚度不得超过15cm；

填料应粉碎到规定要求；

回填土应在接近最佳含水率时进行碾压。

1.2.4.4边角处的压实度不符合要求

表现形式：

机械压实不到边角处未采取人工夯实，压实度不合格（图1-33、1-34）。

形成原因：

不重视边角处施工质量。

防治措施：

机械压不到的边角处，应采取人工夯实至压实度符合设计要求；

台背或管沟回填土首先应经过充分粉碎再回填。

1.2.4.5耳墙外锥坡土方未与台背同时回填

表现形式：

路基和台背回填施工结束后，将两侧锥坡集中填筑，一次填筑到位，未分层填筑和碾压（图1-35）。

形成原因：

施工组织不合理。

防治措施：

锥坡土应与台背一起回填，分层填筑并整平，分层碾压，当压实区域达不到机械压实宽度要求时，应采取小型机具或人工夯实。