12项施工工艺标准化做法三维图册
12项施工工艺标准化做法三维图册
施工工艺标准化（一）
工艺流程
工艺要点
A.清理清扫楼地面，找出主体结构施工时所标注的轴线和控制线，弹出墙体边线、辅助控制线和构造柱定位线。
B.根据构造柱定位线调整好立筋位置，如立筋偏移量较大可采取化学植筋，植筋满足有关规范要求。
C.按设计及规范要求留设马牙槎和拉结筋，马牙槎应先退后进，出槎60mm，每道马牙槎高度不宜超过300mm。
D.验收前清理砌筑时散落在柱脚和积灰台的灰浆，在柱与墙交接处粘贴海绵胶条；做好自检后请监理验收，并记录备案。
E.模板至少八成新，无脱皮、散边；支模前清理模板面并涂刷脱模剂；采用对拉螺杆固定，对拉松紧合适，不得在墙上留洞或穿孔。
F.浇筑前需湿润模板和柱边砌体，浇筑时采用人工喂料小型电动振捣器分层(300mm)振捣，不得采用其他简易振捣方式代替。
G.严格控制松模和拆模时间，避免松模、拆模过早损坏构造柱表面，致使柱麻面，宜在浇筑2天后拆模，期间带模养护。
H.以粗骨料不松动(浇筑后3-5天)后凿除浇筑斜口，凿除后用手持磨光机磨平；海绵胶条用灰铲干净清除。
成品效果
构造柱砼密实，表面平整光洁；马牙槎与砌体咬合紧密，无孔洞、无蜂窝，无漏浆、无墙面污染。
构造柱支模用海绵胶条清理干净无残留；浇筑口凿除细致、打磨到位，表面平整无粗骨料凹坑。
二、 楼板施工洞施工
工艺流程
工艺要点
A.楼板圆锥形测量孔下直径150mm上直径180mm,圆锥形泵管孔下直径220mm上直径250mm;按主体控制线定位复核无误后固定。
B.因泵管和测量孔洞尺寸较小,此处楼板钢筋不截断,采取弯折绕过孔洞的方法处理;较大孔洞按设计要求处理。
C.孔洞周双层环形加强钢筋采用在钢筋加工区统一加工制作,如预留洞处无双层钢筋时将双层环形加强钢焊成骨架。
D.楼板砼浇筑时,楼层管理人员应有针对性的看护预埋桶,避免浇捣设备直接接触预埋桶,造成预埋桶偏移或变形。
E.楼板砼浇筑二十四小时后,打开预埋桶盖板,将固定片脱扣提出预埋桶;平板模拆除时及时回收固定片用于周转。
F.待主体砼和测量工作完成后即可将孔壁砂浆、透明胶布等清理干净,用手持设备对洞壁凿毛处理,再采用定型模板固定。
G.待孔壁湿水后用高于原设计标号的微膨细石砼分层捣实;上部螺杆周留V形槽,并在细石砼终凝前抹实压光表面。
H.待定型模板拆除后,及时清理板底塑料垫,并用水泥砂浆修补,再从楼板上部用干硬性微膨砂浆手工分段塞填螺杆孔。
成品效果
泵管和测量孔洞砼强度比原设计高一个等级,砼浇捣密实,楼板面新旧砼面无高差,表面平整,无明显色差。
板底无跑模无漏浆无蜂窝无松散砼等现象,与板底面无高差,支模用海绵胶带等清理干净。
三、外墙孔洞修补
工艺流程
工艺要点
A.外墙砌体、砼墙中外架拉结点、外挑槽钢预留孔洞和螺杆孔灌注安排专人负责，现场指导督促孔洞修补全过程。
B.外架拉结点预埋钢管应使用气割割除，不得采用电焊吹割，并及时灌注砂浆至楼板面，凿除孔洞周预埋盒及松散物。
C.孔洞支模和螺杆孔修补前清理并冲洗孔洞周边，确保孔洞周边干净无灰浆无油污。
D.模板采用通用性强的工具式定型模板，定制模板时要考虑到高宽可调；螺杆孔内外侧用搓成长条的砂浆手工压入孔内。
E.孔洞大边大于100mm必须支模灌注,孔洞大边小于100mm可采用半干硬微膨细石砼或水泥砂浆分层、分次灌注或手工填塞。
F.本工艺细石砼和水泥砂浆均添加膨胀剂和防水剂，支模的孔洞细石砼灌注必须采用小型振捣器振捣，不得采用简易方式代替。
G.孔洞砼浇灌后24小时内不得松动和拆除模板，拆模后检查孔洞砼浇灌质量并及时修补质量缺陷。
H.拆模2天后人工凿除浇筑斜口并打磨平整，孔洞外侧修补后及时分层分次刮涂1.0mm厚JS防水涂膜。
成品效果
砌体、砼墙体孔洞细石砼浇注密实无蜂窝、麻面,JS厚度均匀、表面无裂缝，浇筑口清凿平整无粗骨料凹坑。
外墙螺杆灌孔微膨防水水泥砂浆与基体无收缩裂缝,表面圆饼大小、色泽一致，孔周无水泥浆等污染物。
施工工艺标准化（二）
一、同层排水卫生间防水
工艺流程
工艺要点
A.穿楼面专用管段管周需有止水构造,同层排水管件积水器底平结构板面,需确保防水找平层、防水层、填充层积水顺利排出。
B.预留洞周边清理并刷素水泥浆,分二次灌注半干硬微膨细石砼;板底设定型模封闭;完成后需24小时以上蓄水试验。
C.找平层前需将基层缺陷用防水砂浆修补好,清理干净后素水泥浆界面处理,找平层分二次抹压并表面压光,坡向积水收集区。
D.找平层完全干透并清扫干净后,在穿楼板管根周边、四周墙根周围涂刷一道涂膜附加层,防水附加层内另加玻璃丝布。
E.基层满刷冷底子油后开始大面涂刷防水层,整体涂刷要分层进行,每层涂膜厚度均匀、方向一致,各层之间则方向垂直,总厚度不小于1.5mm。
F.蓄水试验通过后立即施工楼地面和墙面保护层,墙面保护层接至墙面防水层,为防开裂可在墙保护层中设置耐碱网格布加强。
G.填充层必须采用轻质材料,为防住户自理时使用垃圾等填充,交房前施工方可将轻质材料运至户内,装修时住户签责任状。
H.管周留凹槽嵌防水油膏,住户施工楼地面装饰面层前,需在保护层上再做涂膜防水层一遍,与土建防水形成复合防水层。
成品效果
楼地面保护层坡向地漏下水口明显,表面无积水,无起砂、起灰现象,管周防水油膏嵌缝饱满光滑。
垂直翻边防水保护层与墙面防水砂浆交接水平无明显接痕,保护层无裂缝、表现干净光洁无污染。
二、外墙窗安装（有副框）
工艺流程
工艺要点
A.窗框安装前需提前弹设并复核室内1米建筑标高控制线、窗边垂直控制线、窗框于墙进出线,并与土建进行工序交接。
B.副框及连接件符合深化设计并经原设计确认,采用木楔临时固定,之后用金属膨胀螺栓将副框固定在混凝土块上。
C.副框与墙面、铝合金主框接触面需做防腐处理,副框与墙面间缝隙用干硬性水泥砂浆填充,内外斜八字,养护7天。
D.塞缝干硬性防水砂浆干燥后,在洞口外侧四周分遍涂刷1.0mmd厚JS 防水,如基层为砖砌体则需在防水部位抹一层底灰。
E.内装饰抹灰面平副框内侧面,外装饰面平副框顶面、侧面,外装饰窗台面比副框底5mm,内外装饰施工时应及时清理受污副框。
F.窗型材规格型号壁厚、五金配件、玻璃种类及厚度、密封条等符合设计规定,型材连接和玻璃嵌固需牢固。
G.填充缝隙前将主框与副框接触面保护膜撕去,将溢出框外的发泡剂用专用工具压回缝内,并及时清理干净。
H.主副框间发泡剂施工后,在外饰面与窗框交接处打中性硅酮密封胶,待密封胶固化后进行淋水试验并记录备案。
成品效果
窗安装垂直、方正,开启灵活;型材无破损、配件齐全且紧密牢固;窗框、窗扇、玻璃表面干净、无污染。
窗框周密封胶宽度、深度、弧度一致,表面光滑,接搓顺直无痕迹;窗框及墙面无胶粘带残留物。
三、砌体斜砖顶砌封山
工艺流程
工艺要点
A.墙体砌筑时于梁底预留200mm用于斜砖顶砌封山，砌体完成14天后(待砂浆收缩和砌体沉降基本完成)方才允许封山施工。
B.先将洞口或砌体一端异形组砌砼块安装就位,既要保证砼块底部砂浆饱满,更应确保砼块与梁底接触面砂浆饱满。
C.首先将端部预制块斜面铺满灰浆,再将斜砖顶部批满灰浆,从外向里挤紧斜面,并有往里和往上顶紧斜面和梁底的动作。
D.如为两砖墙,应安排二人在墙两侧配合封山,确保墙两侧封山位置准确、灰缝均饱满,另边砌边清理灰缝挤出的灰浆。
E.墙长在2.5米以内可从一端封至另一端,反之应从二端往中间砌,并提前调整斜砖灰缝宽度,以尽可能使中间倒三角填充块预制化。
F.反方向砌筑斜砖至中间后,砌筑砂浆终凝前且每工作班下班前及时勾缝,封山需双面勾缝,采用φ8-10圆钢来回拖动压出水泥浆。
G.斜砖顶砌完成一天后方填充中间预制块,填充时需确保预制块与梁底和原斜砖间砂浆饱满,顶部不饱满人工喂浆塞缝。
H.斜砖统一由工厂定制,不得由现场切割而成,从而影响尺寸准确性和恶化施工环境;组砌砼块尽量预制化,以免影响进度。
成品效果
斜砌封山斜度合理,斜砖斜度一致,灰缝饱满、均匀,勾缝深浅一致,半圆凹弧弧度相近,墙面干净、美观。
组砌预制块强度符合要求(C20),浇筑密实,表面无蜂窝、麻面现象;预制块与梁底灰缝饱满、无裂缝。
施工工艺标准化（三）
一、地下室外墙施工
工艺流程
工艺要点
A.钢筋绑扎前需清凿清理墙水平施工缝;穿墙孔洞较大需截断墙钢筋时在孔周按设计要求绑扎加强筋,外墙所有钢筋不得与模板接触。
B.螺杆直径、间距和模板厚度及木枋规格、间距需经验算后确定,但不得超出图示要求。
C.施工缝部位预浇20-40mm同砼配合比水泥砂浆,之后分层(不大于500mm)浇筑,各层在初凝前完成上层砼浇筑,避免施工冷缝。
D.带模养护期间出现气温骤降或日昼温差较大时应提前在模板外挂多层麻袋保温保湿,控制砼内外温差和砼表面降温速率。
E.麻袋不少于三层且应做到全封闭,并设专人洒水养护,确保麻袋始终保持湿润状态,砼浇筑后前5天,养护水温较低时应加热。
F.清理出止水螺杆橡胶垫,沿孔内割断外露螺杆,不得用手工折断;将干硬微膨防水砂浆压入螺杆喇叭孔后铁抹压平。
G.基层干燥后从下至上分三遍涂刷防水涂料,各遍厚度均匀、方向垂直;附加层在迎水面宜用卷材,在基层宜用涂膜类防水。
H.优先采取砖砌保护墙,如采用挤塑板,在土方回填时应有专人负责整理挤塑板;土方回填应分层分遍夯实,不得破坏保护层。
成品效果
外墙内外侧均无可见裂缝,无振捣不密实、无蜂窝麻面、无明显模板接缝、无渗水现象
防水层厚度均匀,无流淌、皱折、空鼓现象,保护墙及回填土施工未对防水层造成破坏。
二、水平施工缝止水钢板安装
工艺流程
工艺要点
A.配合木工测量施工缝标高和墙轴线，并在已稳固的外墙立筋上用红油漆标注施工缝水平线(墙内外模板上口线)。
B.焊工必须持证上岗,不得在主筋上起弧以免烧伤主筋;钢板水平定位筋和限位筋不得超出墙外侧立筋外表面。
C.钢板就位调整好垂直度后将下口点焊在水平定位筋,并将中部限位筋(原已焊牢在钢板上)与外墙立筋点焊牢固。
D.钢板搭接不小于20mm,双面满焊,各面第一遍从中至上从下至中,第二遍从下至上,焊缝高度5mm;转角采用成品整折板。
E.被断开的柱箍另设同直径钢筋与钢板搭接焊5d,但不得烧伤钢板;钢板上下各加一道原柱箍,与原箍筋间距不小于50mm。
F.检查、复核、验收主要内容有钢板标高及轴线定位,固定是否牢固,焊缝质量,有无烧伤钢板和主筋,柱箍加强等。
G.支模时检查模板标高是否与原控制线吻合，砼浇筑和拆模时及时制止可能造成钢板松动、变形的违规操作。
H.清理钢板时不得采用铁锤敲打造成钢板松动和变形，施工缝处理时不得造成粗骨料松动、边角崩塌和钢筋受损。
成品效果
钢板水平居中墙中心和垂直居中施工缝(误差均不超5mm)，钢板上口顺直无缺口，表面无水泥浆。
外墙水平施工缝表面无松散粗骨料和水泥浆料、浮浆已清除，表面已作毛化处理。
三、底板后浇带浇筑
工艺流程
工艺要点
A.止水钢板下采用快易收口网或多层钢丝网模,上口采用快易收口网或木模板,如为木模板需开口成锯齿形。
B.底板砼振捣时确保快易收口网外渗浆孔有渗浆现象,浇筑后砼凝固前及时用高压水枪冲洗后浇带内渗浆。
C.后浇带冲洗干净后及时喷洒阻锈剂防止钢筋锈蚀;并及时砌筑水泥标准砖挡边,外用木枋钉九夹板覆盖。
D.拆除后浇带保护盖,将止水钢板上砼表面凿毛,并清除底板底面以上砼碎渣和其他垃圾,原下沉部位用卵石粗砂填平滤水。
E.采用微膨防水砼浇筑,如分段分期浇筑可能产生施工冷缝时应增设钢板止水带,与原止水钢板搭接50mm围焊饱满。
F.后浇带水量较大无法排除或最后一段后浇带施工时,应预埋钢排水管,管底伸入滤水层管顶出底板面100mm。
G.根据后浇带水量大小确定预埋钢管数量和间距,从远处往排水管分段浇筑砼,并及时排除集水区的水。
H.将砼面以上钢管切割,用圆形软木塞打入钢管底,灌入微膨快硬防水砂浆,圆形钢板塞入管内满焊,表面用水泥砂浆补平。
成品效果
后浇砼浇筑密实,表面平整、色泽一致,二次收抹压光无龟裂,新旧砼接缝无收缩裂缝且无渗漏现象。
施工工艺标准化（四）
一、出屋面风帽防水
工艺流程
工艺要点
A.厨房烟道出屋面防水翻边需与屋面楼板同时浇筑,高度符合设计满足规范，上人屋面超出300mm部分的翻边栏板可二次浇筑;风帽防水施工前应修复基层缺陷和清理基层表面。
B.轻集料找坡层完成且干燥后应立即施工水泥砂浆找平层,风帽挡水翻边找平层圆弧半径满足防水层不同材质要求。
C.在出屋面风帽四周泛水高度和水平延伸均不小于250mm范围内涂刷二道防水涂膜附加层,附加层内另加玻璃丝布。
D.防水层(含防水附加层)施工前需在找平层上先刷与防水层同质的冷底子油等基层界面处理剂,整体涂刷要按遍分层进行。
E.保温层和防水层严禁在雨天、雪天和五级风及其以上时施工,卷材防水层必须由低向高分层搭接铺设,并满足搭接宽度要求。
F.屋面保温层应优先干铺板状保温材料,铺设前清理防水层上杂物,铺设时保温板应紧贴基层,铺平垫稳,各板紧靠不留缝隙。
G.施工清理防水层上垃圾等杂物,隔离层铺设方向与卷材防水铺设方向垂直,不得同方向铺设,避免搭接重叠影响隔离效果。
H.细石砼或水泥砂浆保护层在水泥初凝前完成抹平,终凝前完成压光;抹压不少于三遍,木抹压实、抹平,铁抹子收光。
成品效果
泛水滴水施工精细效果佳,防水层收口到位、牢固,分格缝宽度一致、弹性密封材料灌注饱满、无溢出。
保护层弧度一致、分水线顺直,无裂缝、表面干净光洁无污染。
二、外墙窗安装（无副框）
工艺流程
工艺要点
A.窗框安装前需提前弹设并复核室内1米建筑标高控制线、窗边垂直控制线、窗框于墙进出线,并与土建进行工序交接。
B.预计窗框至墙体缝隙超过20mm时需用水泥砂浆初找平,但需确保找平面粗糙,以便后续施工做法粘结牢固。
C.窗框采用木楔临时固定,复核无误后开始固定固定片,固定时应按对称顺序,先固定上下框,然后固定侧边框。
D.填充缝隙前需将缝隙清理干净,并将窗框与洞口间的保护膜撕去;如采用干硬性水泥砂浆填充,窗框内侧需增强防腐处理。
E.塞缝砂浆干燥后或发泡剂固化后,在洞口外侧四周分遍涂刷JS 防水,如基层为砖砌体则需在防水部位抹一层底灰。
F.窗台向外坡度不小于10%且不小于25mm,外墙装饰面压窗框3-5mm,窗框边与外装饰留凹槽深宽均5-8mm,用密封胶填充。
G.窗型材规格型号壁厚、五金配件、玻璃种类及厚度、密封条等符合设计规定,型材连接和玻璃嵌固牢固。
H.外墙装饰面完成并干燥后,在外饰面与窗框交接处的预留胶槽内打中性硅酮密封胶,密封胶固化后进行淋水试。
成品效果
窗安装垂直、方正,开启灵活;型材无破损、配件齐全且紧密牢固;窗框、窗扇、玻璃表面干净、无污染。
窗框周密封胶宽度、深度、弧度一致,表面光滑,接搓顺直无痕迹;窗框及墙面无胶粘带残留物。
三、拉结筋植筋
工艺流程
工艺要点
A.该层砌筑7天前准备植筋,根据主体控制线在柱、墙上弹出砌体边线和拉结筋定位线,结合砌体材料设置间距。
B.孔径为拉结筋直径(d)加4mm,孔深为15d+10mm，120厚及以下墙设一根,120厚以上墙每80-120mm增设一根。
C.采用不掉毛的棒形毛刷反复旋转、抽动带出孔内灰粉、灰渣后,再用小型专用吹风机二次清理,确保孔内干净。
D.拉结筋长度满足设计和规范要求,埋入墙体端直钩长度不小于60mm,植筋前清理干净钢筋表面锈迹和油污等污物。
E.选用合格的植筋专用结构胶,注胶从孔底开始,孔内注胶达到孔深的1/3或计算孔内的用胶量,孔内注完胶后应立即植筋。
F.将结构胶涂于钢筋锚固端,然后缓慢将钢筋插入孔内,同时旋转钢筋并调整直钩方向,使结构胶从孔口溢出,排出孔内空气。
G.植筋施工完毕后注意成品保护,24小时之内严禁有任何扰动,杜绝影响拉结筋结构胶正常固化的其他交叉作业。
H.批量完成拉结筋植筋后,应按相关规定进行抗拔试验,对不符合要求的且双倍取样也不符合要求必须全部返工。
成品效果
拉结筋伸出砼构件长度符合设计满足规范并与该处墙体实际长度或门垛长度相吻合。
拉结筋竖向间距一致,横向位置合理,直钩水平,钢筋无松动根部无损伤现象,孔口无结构胶残留。
