该资料为           城市主干路升级改造工程施工组织设计 ，编制于           2020年 ，word版，内容新颖丰富，值得学习。

资料概况：

建设工程含           新建道路工程及新建隧道工程。 新建道路工程南起于交叉口，北至高速桥下，全长约2.12km。其中大道北规划等级为城市主干道，双向8车道设计速度60km/h；规划支路道路等级为支路，北起于开放大道，南至隧南路，长约0.218km，双向三车道，设计速度30km/h。新建隧道右线位于既有隧道东侧，线路呈南北走向，洞身横穿低山丘陵区，隧道起点里程YK0+880,终点里程终点YK2+050,全长1170m,该隧道设计为单洞单向三车道分离式隧道，设计速度60km/h。

建设工程项目包括           道路工程、桥梁工程、隧道工程、给水工程、排水工程、照明工程、交通工程、电力管廊工程等。          

篇幅过长，以下为内容节选：          
         

3.3.2立交连续钢构施工

3.3.2.1工程概况

跨线桥主桥于14#-17#墩（第六联）左幅采用84+126+74m预应力混凝土连续刚构，右幅采用77+126+84m预应力混凝土连续刚构跨越现状东二环、广深高速公路主桥采用（84+126+77）m预应力混凝土连续刚构。本连续刚构共分为18种梁段，其中0~1#梁段为支架法现浇，2~16#梁段采用挂篮悬臂现浇施工，17#梁段为合龙段，18#梁段为边跨现浇段（采用支架施工），悬浇节段长度为3~4.5m。主梁采用C55砼。单幅桥宽13m，采用单箱单室箱形斜腹板断面，两侧翼缘板悬臂长2.75m。主梁根部梁高H根=7.9m，跨中及边跨端部梁高H中=3.2m，H根/L=1/15.95，H中/L=1/39.38。主梁梁高变化采用2次抛物线，变化范围为悬浇段末端至墩身外侧处。主梁腹板厚度0#块采用120cm；1#梁段为过渡段，2#至5#梁段采用105cm，6#梁段为过渡段；7#至10#梁段采用90cm，11#梁段为过渡段；12至14#梁段采用75cm，15#梁段为过渡段；16#至17#梁段采用60cm，梁端现浇段腹板厚采用60cm。主梁底板厚度变化采用2次抛物线，由主梁根部110cm渐变到跨中30cm；主梁顶板厚采用28cm。主梁横坡由腹板高度调整，底板保持水平，顶板横向设置2%的横坡。预应力体系：主梁设置纵向预应力和竖向预应力，纵向顶板预应力钢束采用11~22股φ15.2mm高强低松弛钢绞线，纵向腹板预应力钢束采用15~22股φ15.2mm高强低松弛钢绞线；边跨底板采用15与22股φ15.2mm高强低松弛钢绞线；中跨底板采用22股φ15.2mm高强低松弛钢绞线。钢绞线抗拉强度标准值fk=1860MPa，除边跨顶板接长束T17~T18和边跨底板束采用单端张拉外，其余均采用两端张拉。顶板钢束布置以平弯线型为主，锚固端附近采用局部竖弯；腹板钢束布置在锚固端附近，局部采用竖弯；底板钢束采用平、竖弯结合布置。预应力管道均采用塑料波纹管，内径分别为φ90mm、φ100mm、φ120mm，采用真空压浆工艺灌浆。

竖向预应力钢筋布置于腹板，采用3股15.2mm高强低松弛钢绞线，钢绞线抗拉强度标准值fk=1860MPa，在顶板上进行单端张拉，采用二次张拉工艺；波纹管采用内径p50塑料波纹管，壁厚不小于2mm，波纹管灌浆采用真空灌浆技术。

3.3.2.2施工组织部署

（84+126+77）连续刚构由桥梁架子一队负责施工。主梁施工采用挂篮悬浇方案，先墩顶箱梁块段（即0#及1#块段）施工，接着在箱梁1#块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段，并同时进行支架现浇段施工，最后灌注合拢段砼，经体系转换后成桥。

3.3.2.3施工资源配置

劳动力配备表

序号	工种名称	人数	备注
1	管理人员	3	作业人员人数均为施工高峰时的最大配置。
2	安全员	2
3	质检员	2
4	钢筋班	40
5	混凝土班	40
6	模板班	40
7	张拉班	12
8	测量班	6
9	吊装班	10
10	合计	155

主要施工机械配备表

机械名称	型号、功率、容量、吨位	单位	数量
汽车起重机	25t	台	2
汽车起重机	50t	台	2
塔吊		台	4
挂篮	菱形	个	8
混凝土输送泵	120m3/h	台	4

3.3.2.4主要施工方法

3.3.2.4.1连续梁施工工艺及方法

（1）连续梁施工工艺流程          
         

由于本连续梁0#号块长度均为5m，0#号块不具备挂篮拼装条件，需1号块施工完成后方可进行挂篮拼装，2#-16#墩梁段采用悬臂现浇法进行施工。

（2）0号、1#块块施工工艺流程

支架搭设→底模铺设→支架预压→底模标高调整→外侧模支立及加固→中隔板钢筋绑扎→底腹板钢筋绑扎→底腹板波纹管安装→中隔板及内模支立加固→内模调整→端模支立加固→顶板钢筋及波纹管安装→预留孔预埋件安装→清理底模杂物→砼浇筑→养生等强→拆内模松外模→张拉→压浆→拆外侧模→拆除支架。

（3）挂篮拼装施工工艺流程

挂篮到场→主桁拼装→联结系拼装→模板打磨→垫块铺设→走道梁安装→主桁吊装临时固定→主桁锚固→联结系安装→前上横梁安装→吊带吊筋安装→底模平台拼装→底模平台提升安装→挂篮预压→外滑梁吊环安装→外滑梁及外侧模拼装→外滑梁及外侧模提升安装→支架及内模托架安装→模板与已浇段砼密贴检查调整。

         

         

（4）中间节施工工艺流程

挂篮前移→中线调整→主桁后锚固→底模后锚固→底模抄平→底模前吊带收紧→侧模桁架收紧→侧模拉筋加固→绑扎底腹板钢筋接长纵向波纹管→立内模(或收紧内模)及端模→绑扎顶板钢筋及波纹管→预埋件安装→砼浇筑→养生等强→纵向张拉→挂篮前移至下一节段→压浆。

         

（5）边跨合拢段施工工艺流程

吊架安装调整→临于边跨合拢段两侧采用等载配重措施→安装边跨合拢段刚性连接→浇筑边跨合拢段，同时中跨悬臂端等载施加平衡压重→张拉边跨底板束及边跨现浇段顶板束→压浆→封锚。

（6）中跨合拢段施工工艺流程

拆除边跨现浇段支架→拆除边跨合拢段吊架→中跨合拢段两侧采用等载配重措施→安装中跨合拢段刚性连接→锁定连接后浇筑中跨合拢段，同时等载撒除平衡压重→张拉中跨底板钢束→压浆→封锚。

3.3.2.4.2连续梁交通安全防护方案

本连续刚构左右幅均采用封闭防落棚，托盘挂于挂篮下，防护托盘框架采用工字钢拼装焊接而成，底横梁采用【20b双拼槽钢作为主横梁，主横梁间距为5m，横梁长采用I12的工字钢作为分配梁，分配梁面板采用3mm的钢板作为面板。

由于施工突发因素很多，为了保证施工安全，防止施工小型物件自梁面或挂篮高处前端位置掉落，全封闭防护从梁面以上2m处开始进行施工防护。面板四周采用∠63*63的角钢连接底面板和面板侧向围闭20cm高的3mm的钢板作为踢脚板。外侧采用方钢作为围护，方钢上采用铁丝密目网挂设。因模板总体较大，采用拼接安装，拼接时底板采用HRB400Ф16的钢筋每隔50cm焊接一道进行加固底板使其连接为一个整体。

本桥连续梁上跨既有道路时，连续钢构的挂篮施工进入道路上方时，采取棚架防护确保连续梁下的公路安全。

棚架防护示意图详见下图。

         

3.3.3隧道

3.3.3.1工程概况

新建隧道右线，位于黄浦开发区既有隧道东侧，线路呈南—北走向，洞身横穿低山丘陵区，隧道全长1170米，隧址区内地面最大高程约240米，隧道的最大埋深约182.85米，该隧道设计为单洞单向三车道分离式隧道。

3.3.3.2施工总体安排

根据隧道工程特点及项目总工期目标，按照“均衡、有序、高效”的原则，同时考虑防灾救援、安全疏散的需要，将隧道划分为1个工区组织施工，即隧道进口工区展开施工。本隧道施工由隧道施工1队及综合施工3队承担。

3.3.3.3施工进度安排

永和隧道进度安排表

隧道	2018.10.01	2020.08.21
施工准备	2020.05.28	2020.07.31
洞门施工	2020.08.01	2020.09.30
隧道进口段开挖及支护（Ⅱ级330m；Ⅲ级330m；Ⅳ级190m；Ⅴ级330m）	2020.10.01	2022.03.11
隧道进口段衬砌施工	2020.11.01	2022.05.11

3.3.3.4方案概述

隧道严格按照“新奥法”原理组织施工，以快速掘进为主线，以超前地质预报为先导（纳入工序），以探水注浆为核心，以监控量测为依据，以压入式纵向通风为保障，实现信息化施工。软弱围岩地段坚持“早预报、预加固、弱爆破、强支护、紧封闭、快成环、勤量测、早衬砌、稳扎稳打、确保安全”施工原则，组织机械化施工，隧道采用无轨运输出碴方式，实施掘进、支护、装运、衬砌多条平行（流水）机械化作业线，以防坍为防范重点，顺利穿越不良地质，实现隧道施工的快速、安全、均衡、连续生产，全面实现工程预定的安全、质量和工期目标。

本标段隧道长1170m，包含Ⅱ级围岩320m，Ⅲ级围岩330m，Ⅳ级围岩190m，Ⅴ级围岩330m。

本隧道采用1个工作面进行施工，拟计划从隧道进口向隧道出口方向开挖掘进；开挖进洞前，先期完成洞口土石方和洞顶截、排水沟及边、仰坡的施工，并及时做好施工支护。洞口段土石方施工完毕后，及时安排明洞衬砌，然后进入暗洞。隧道洞口段在超前大管棚支护下，进口段采用双侧壁导坑法施工，开挖后及时实施钢支撑和挂网、喷、锚等联合支护。随后隧道根据不同围岩级别采取不同开挖支护方式。Ⅱ、Ⅲ级围岩采用台阶法施工，Ⅳ级浅埋软质岩段采用单侧壁导坑法施工，Ⅳ级浅埋硬质岩段采用三台阶七步开挖法施工，Ⅴ级浅埋段、土质围岩段或风化、破碎较为严重的洞口地段采用双侧壁导坑法施工。

隧道出碴采用侧翻式装载机装碴，自卸汽车出碴，初期支护采用风钻或凿岩台车打孔，人工配合多功能台架安装锚杆和挂网，湿喷机械手喷射砼施工。隧道衬砌均采用“先仰拱、后拱墙”的次序施工，二次衬砌砼由洞外自动计量的拌合站集中拌和供应，液压模板台车整体衬砌，施工时采用自制移动式栈桥过渡交通，砼罐车运输至浇筑地点，泵送砼入模，附着式振动器配合插入式捣固棒捣固。

隧道施工排水采用机械抽排，并作好施工用水的排放，保护隧道基底不被浸泡。施工通风采用机械长管路压入式通风。

3.3.3.5劳动力组织方案

         

3.3.3.6施工机械设备配套方案

施工机械本着“装备精良，技术领先，满足需求，略有富余”的原则配备，各作业面均按无轨运输模式配备。

正洞开挖出碴作业：挖掘机+风镐+多功能作业台架+自卸汽车。

锚喷支护作业：管棚钻机+锚杆台车和风钻+多功能作业台架+螺旋钻+砼湿喷机+砼输送车+自动计量拌合站。

二次衬砌作业：栈桥(有仰拱段)＋防水板铺设专用作业台车+液压整体式模板台车+自动计量拌合站+砼搅拌运输车+砼输送泵+附着式捣固器+插入式捣固器。

3.3.3.6主要分项工程施工方案

3.3.3.6.1进洞方案

隧道拟计划从隧道进口段向隧道出口段方向，单洞掘进施工。

隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口边仰坡开挖边坡为1：1，自上而下分层开挖，分层高度不大于5m，并及时做好坡面防护，开挖一段防护一段。边仰坡防护采用挂网锚喷法，喷射混凝土厚度10cm，混凝土强度等级为C20。

然后施做洞口超前大管棚，在大管棚超前支护下，进口段采用双侧壁导坑法施工，开挖后及时实施钢支撑和挂网、喷、锚等联合支护。

待进洞掘进施工后，相继开始正洞洞口端洞身明洞明挖法施工，土质地段放坡为1:1，石质地段放坡为1:0.3～0.5，开挖完成后，施做明洞两侧的超前长管棚。在明洞开挖至衬砌期间，做好该段的排水工作，避免开挖坡面受冲刷及基地被水浸泡。

3.3.3.6.2洞身开挖方案          
         

严格遵循“早预报、预加固、弱爆破、强支护、紧封闭、快成环、勤量测、早衬砌”的施工原则。Ⅱ、Ⅲ级围岩采用台阶法施工，Ⅳ级浅埋软质岩段采用单侧壁导坑法施工，Ⅳ级浅埋硬质岩段采用三台阶七步开挖法施工，Ⅴ级浅埋段、土质围岩段或风化、破碎较为严重的洞口地段采用双侧壁导坑法施工。

3.3.3.6.3初期支护施工方案

围岩段开挖前先在拱部打设超前管棚（或小导管）对围岩进行超前支护和加固后进行开挖施工。初期支护施工紧跟开挖，及时落底封闭。采用风钻配合锚杆台车钻孔，利用台车的工作平台（吊篮）或工作平台人工安装锚杆，注浆机注浆。钢支撑液压组装平台车架设钢支撑及挂网，喷射台车喷射砼。

3.3.3.6.4二次衬砌施工方案

（1）仰拱施工：在隧底开挖完成后，进行清槽验收，然后绑扎仰拱钢筋。混凝土施工时分段立模灌筑，分段长度同衬砌台车长度，本隧道Ⅱ级围岩采用曲墙加底板结构型式；Ⅲ～Ⅴ级围岩采用曲墙加仰拱结构型式，要保证仰拱有足够的强度和刚度，仰拱矢跨比按1/12控制；采用仰拱先行的原则；仰拱填充与仰拱分开施作。

底板、仰拱不能欠挖。当围岩级别较低时，尽可能使用风镐进行清底开挖，必须爆破时，严格控制装药量；超挖部分一般用同标号的混凝土灌筑。为使顶面标高持一致，灌筑仰拱混凝土时，使用混凝土大样的样板，每间隔2m设置一个，以检查和控制仰拱断面。灌筑时采用低塑性混凝土，由仰拱中心向两侧扩展。

仰拱施作，势必影响到车辆的运行，为防止隧道施工各工序不发生相互干扰，使用仰拱栈桥作为过渡通道，以保证掌子面正常施工。

（2）二衬施工：隧道正洞作业面配备1台12m长全断面液压衬砌台车。每衬砌台车在工序上形成防水、钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护一条流水线。施工工序主要为：初期支护完成后进行二衬钢筋绑扎、防水板焊接挂设、止水带安装、隧道衬砌台车就位、调整、立底模和挡头模、利用车载式地泵浇筑二衬混凝土、混凝土养生、移动二衬台车进行下一板二衬施工。衬砌施工重点为二衬台车的调整，具体方法如下：

台车就位，将钢模台车移动到立模位置，锁定卡轨器，此时台车中心与隧道中心线一致，其偏差小于5cm，偏差主要由轨道控制。交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

台车调整，纵向调整，通过台车与行走机械完成；横向调整，15cm以内用侧向油缸调整，超过15cm时需调整轨道；高度调整，仅调整垂直油缸，超过油缸行程时需重新铺轨。

底模安装，安装前须检查边模是否已完全支撑到位，然后用小块钢模拼装立于小边墙表面，上缘紧靠整体钢模下沿，底模高度以30cm以内为宜，并辅以支撑，确保牢固。

挡头模安装，挡头模是在台车就位调整后安装的，一般采用木模；根据开挖情况决定挡头模长度，现场用木锯裁出合理的长度，自下向上环向安装；安装时须注意接缝的密实性，以防漏浆。另外，挡头模一定要顶紧，以防因受力过大引起跑模。

3.3.3.6.5防排水设施施工方案

隧道一般地段防排水采取“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，在地下水较发育地段采取“以堵为主、限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。在裂隙水较发育地段，采用超前帷幕注浆、径向注浆、超前管棚注浆等措施，将大面积淋水或局部股流封堵，减少水土流失。

隧道二次衬砌采用防水砼，抗渗等级不小于P12。隧道初期支护与二次衬砌之间铺设柔性防水层，厚度不小于1.5mm，防水板质量符合设计规定。拱墙环向、墙脚纵向设置盲沟，与边墙进水孔、洞内排水沟一起组成完整的排水系统。

环向施工缝采用“外贴止水带+中埋橡胶止水带”；纵向施工缝采用“中埋橡胶止水带+中埋橡胶止水条”；变形缝采用“外贴式止水带+中埋橡胶止水带+嵌缝材料”。

防水板采用整幅式挂设，板材在洞外裁板加工，洞内利用多功能平台配合人工进行防水层的挂设作业，铺设前安设好环向及纵向排水盲沟管。防水板采用无钉铺设工艺，防水板接头采用热焊法整合，焊接完后对焊缝进行充气检查。

2.2.2.4.7.6风水电作业及通风防尘方案

（1）施工供风

隧洞施工供风采取在各支洞口分别设置风站集中供风，洞口风站各配备2台20m3/min电动空压机和1台10m3/min电动空压机，风管均采用φ180mm的无缝钢管，管节利用法兰连接。

（2）施工供水

施工及生活用水采用打井取水，地下水质不合格的采取汽车运水，分别在进、出洞口设置水池，负责开挖钻孔、砼拌和、养护及洞内防尘等用水。水池至洞口的上下水管均采用钢管，掌子面处采用φ50mm的高压胶管分头供水。施工水压不足时安装增压泵进行增压，下坡施工水压过大时安装减压阀减压，控制掌子面供水压力在0.3MPa。上下水管埋至冻深线以下，裸露段采用岩棉保温。

（3）施工排水

隧道出口及横洞口施工排水采用在两侧挖排水沟的方式排水，利用自然坡度顺排水沟排出洞外；施工反坡施工地段，采取随隧道掘进分段铺设软式排水管，采用分级泵站接力抽排水方案，洞内每隔300～500m左右设一个泵站，泵站的排水能力按递增配备，各级排水泵站排水能力都考虑80%储备排水能力，泵站间均按2根φ150mm的管路布置。在每个作业面常备17kW离心水泵两台以上，遇有积水时及时抽排至附近各泵站，然后再利用各泵站分级抽排至洞外排水沟。

         

为防止施工排水携带的泥砂、油污等污染环境，在洞外设污水处理系统，所有施工污水经净化处理达标后排至沟谷。

为防止施工排水携带的泥砂、油污等污染环境，在洞外设污水处理系统，所有施工污水经净化处理达标后排至沟谷。

（4）供电及照明

在每个洞口处附近200范围内设置315kVA变压器一台，选用电缆高压进洞双回路供电方案，动力、照明分路，供掌子面附近施工用电，并随工作面前移；中间地段每隔一定距离设一台100kVA变压器，供附近施工照明及衬砌设备用电。

动力用电等级为380V，照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V，采用电缆线供电。洞内动力线路采用“三相五线制”，以增加施工安全度。隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯,每隔15m或20m安装一盏,并要求每盏灯安装一个开关。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯。

另外，为了保证前期使用及备用，隧道各工区配备2台250kW发电机，作为备用应急电源。

（5）施工通风

隧道采取单管路压入式通风。在洞内每隔500～700m加设射流风机，在掌子面位置布置局扇。

（6）防尘措施

隧道施工防尘采取综合治理的方案为控制粉尘的产生，钻眼作业必须采用湿式凿岩。利用通风降尘是不经济的，因此长大隧道施工在不断优化通风方案的基础上采取一些有力的辅助性措施是十分必要的；装碴前必须进行喷雾、洒水；在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。水幕降尘器主要捕捉1～3μm粒径的粉尘；在掌子面后安装隧道集尘器。隧道集尘器主要是捕捉3μm以上的粉尘；施工人员佩带防尘口罩。

         

3.4各主要专业工程施工方案

3.4.1路基工程施工方案及施工方法

3.4.1.1土方路堤

首先进行原地面清理，清理路基范围内的所有垃圾、灌木、树木、表土（腐植土）及草皮。路基填筑施工前，选择具有代表性的路段进行试验路段填筑，以确定科学合理的施工参数，确保工程顺利进行。

路基填方采取“三阶段、四区段、八流程”标准化施工工艺，路基土石方除个别地段必须采用人力施工外，其余全部采用机械施工作业。优化匹配挖掘机（装载机）、自卸汽车、推土机与平地机、振动压路机，组成挖、装、运、卸（弃）、铺、平、压、检一条龙的机械化流水施工作业。即以挖掘机、装载机挖装，自卸汽车循环运输，推土机、平地机配合推平后振动压路机反复碾压至标准，采用灌砂法检测。

路基挖方采取“横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进”的方式施工，根据土土质情况，分别采取推土机清运、自卸汽车配合挖掘机开挖，人工整形。运碴通道与开挖工作面合理安排，做到运碴、挖掘互不干扰，确保开挖顺利进行。

桥涵台背后填土和八字墙填土待构造物圬工达到允许强度后同时进行，并与路基填土顺接。填筑材料应严格按照施工技术规范和设计要求选取。台后填筑遵循两侧同时对称水平分层填筑，分层压实的原则。每层松铺厚度控制在15cm 内。严格按路基施工工艺进行,但对于大型压路机无法压实的地方采用小型振动夯填或其他小型机具配合人力夯填。

3.4.2.2土方路堑

（1）施工准备

1）审阅图纸：仔细审阅施工图纸及文件，审核有无与标准不相符的项目，图纸所标注的尺寸和工程量有无错误、遗漏，是否详尽，有无不明白的地方等。

2）测量放样：图纸到位后，根据实际地形作出实际断面并与设计图纸断面进行对照，发现不符时，及时与设计和监理联系，进行修正，根据施工图纸准确放样边坡开挖桩，进行详细技术交底。

3）场地清理：路堑开挖前应做好堑顶和场内临时排水，对场地内的植被和其他建筑物进行清理。

4）根据工程量，配置足够的机械和人员。

5）总体施工顺序：当路堑中心高度大于5m时，采用分层逐层顺坡开挖或纵向台阶法开挖方式。路堑开挖前，做好堑顶防排水设施，临时排水设施应与永久性排水设施相结合，并与原排水系统顺接。路堑开挖过程中为保证雨水不冲刷边坡和基底，边坡和基底预留不少于50cm待开挖至设计标高或平台位置时一次开挖完成。刷坡应保证边坡坡度及平整度，对特殊部位做好边坡防护工作。路堑开挖时应合理分段并自上而下分层开挖分层加固，不得采用大拉槽，一次开挖到位。设有支挡结构的路堑边坡应分段开挖、分段施工。设计要求分层开挖、分层防护的路堑边坡，应自上至下分层开挖、分层施工，支挡工程施工应与开挖紧密衔接。如防护不能紧跟完成的，应预留厚度不小于50cm的保护层。

（2）土方路堑开挖

1）施工方法

采用机械开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖。边坡坡面人工整修。

根据地形条件和土方调配运距，采用如下不同的机械组合和开挖方法：

①逐层顺坡开挖：对于土方数量相对集中、土方调运距离在500m以下的路堑开挖，采用推土机配合挖掘机逐层顺坡开挖施工，其中运距100m以内的土方采用推土机直接推送到位。

②纵、横向台阶开挖：对于地形较缓、土方调运距离在500m以上的路堑开挖，采用推土机配合挖掘机或装载机纵、横向台阶开挖施工，自卸汽车运输。边坡较高时分层开挖，台阶高度3～4m。

2）技术质量措施          
         

①测量：开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3m左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。

②预留边坡保护层：机械开挖时预留50㎝的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。

③预留基底保护层：路基开挖至距设计标高0.3-0.5m时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用人工开挖。

④跟班指挥：每作业点每班都设现场领工员跟班指挥，随时掌握路基宽度和高程情况，协调机械设备的作业效率，及时处理现场出现的各类事件。

3.4.2.3特殊路基处理

3.4.2.3.1浅层换填处理

（1）对于一般路段的换填处理，须先将不符合地基承载力的软土全部挖除后，再换填0.5m碎石+挖方山岗土至原地面，最后再进行路基填料施工。土工格栅采用凸结点双向土工格栅，幅宽4.0m，横纵向设计抗拉强度>50KN/m，伸长率<6%，结点极限剥离力>300N，结点高度>5mm网格12.5×12.5cm。坡脚外的土工格栅要用土覆盖，不能暴露在空气中。

         

（2）对于浅层淤泥路段处理，须先将不符合地基承载力的软土全部挖除后，再换填1m厚的片石，然后换填0.5m厚碎石垫层并铺设一层土工格栅，再换填山岗土至原地面，最后再进行路基填料施工。路堤填土必须选用土力学性质较好的土料，并确保充分压实，保证路提填土压实后Φ不小于30度，C值不小于20kPa，正式填筑前需对所有的填料进行土工试验，达到要求后方能选用。碎石应采用不风化石块，粒径20~80mm，含泥量不得大于5%，碎石垫层厚0.5m。

         

3.4.2.3.2新旧路基交界处治

新旧路基交界处处理方式为对既有道路填方边坡清原除表面种植土和松散土50cm，清除原边坡松散土50cm，沿老路坡面开挖台阶（每层台阶宽2m，高0.8m），并间隔一层台阶铺设一层凸结点土工格栅，土工格栅一半（长度≥2m）铺于台阶上，另一半（长度≥2m）深入新填路基，自下面上逐层填筑压实，土工格栅拉紧后两端用U型钉固定。

         

3.4.2.3.3抛石挤淤和水泥搅拌桩施工

3.4.2.3.3.1抛石挤淤施工

（1）抛石

抛石自路基坡角向外逐步进行，以使淤泥挤出。当软土底部横坡陡时，应自高侧向低侧抛投，并在低的一侧多填一些。抛填第一层要厚些，以便能承受住压路机，待上一层抛填物压入泥中，再抛填下一层，直至用重型压路机碾压不再下降为止。当抛填厚度达到1.0m左右时，应进行分层找平压实。

（2）整平

卸下的石质填料，用推土机整平使岩块间无明显的高差。大石块要解体，以 保证碾压密度，整平要均匀，若有不平之处用人工填铺碎石找平。当至设计标高并在片石顶面铺完碎石层后，再使用推土机稳压、推平，在推平时将多余碎石均 匀分布到整个施工段，保证路拱成形路基侧向外设有2％～4％的坡，护道整平工 作同时进行。

（3）碾压

用激振力不小于50t的振动压路机分层碾压，碾压时应先压新填筑面的两侧，优先压既有路基侧，再压外侧路肩部位，后压中央，行于行之间，要重叠0.4～0.5m，前后相邻区段也要重叠l～1.5m，以保证碾压密实。碾压时，先静压1遍，然后低频高振幅振动碾压2遍，再低频低振幅2遍，最后再静压碾1遍。

挤淤效果

3.4.2.3.3.2搅拌桩施工

水泥搅拌桩施工工艺为“四喷四搅”。施工程序为：钻机就位→制备水泥浆→喷浆下沉→喷浆提升→重复喷浆下沉和提升→移位。

（1）选择合适的搅拌钻机型号，喷浆泵必须采用活塞泵，严禁采用注射泵。

（2）每台桩机必须配备相关部门认证的水泥浆自动记录装置。

（3）施工顺序由内侧向外侧，每公里的软土段要求试桩不少于5根。

（4）搅拌桩施工前，根据现场实际情况进行工艺试桩，基本掌握各种机械参数，掌握喷浆量、下钻和提升的阻力等情况，选择合理的技术措施。

（5）水泥搅拌桩桩径为0.5m，桩间距1.5m按等边三角形布置。钻入0.5m后开动空压机，喷压缩空气，钻进至设计深度，必须进入持力层0.5m，提升至加固深度后，反向旋转，边提升边喷水泥浆液，钻机喷浆钻进速度为0.8～1.0m/min；水泥发送装置的转速大于50转/分；提升速度为0.8～1.0m/min；搅拌转数≥70转/min；下沉喷浆压力为0.25～0.40Mpa。

（6）搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并有专人记录。

（7）水泥搅拌桩桩径为0.5m，桩位平面上呈等边三角形布置，中心布设间距1.1～14m，单桩每延米喷浆水泥用量为50㎏，桩基一般处理深度为5.0～10.0m，局部最大处理深度不大于15.0m。水泥搅拌桩设计无侧限抗压强度为R90=2.0MPa，R28=1.0MPa，现场检测强度应满足设计要求。

（8）水泥搅拌桩施工工艺步骤

桩机运至工地后，先进行安装调试，待钻杆旋转、浆泵及计量设施一切调试正常后，桩机移至桩位。

（9）搅拌桩的倾斜度不得超过1.5%，桩位偏差小于2㎝，搅拌桩采用双搅桩轴中心管输浆方式。

（10）桩身取样强度检验：随机选取桩数的2%，钻芯取样进行桩身无侧向抗压强度试验，测定28天标准无侧向抗压强度不小于0.8MPa。

（11）荷载试验：随机选择2～4处做单桩和复合地基荷载试验，齡期28左右。

（12）搅拌机设计长度是平均桩长，对于地基情况变化较大地段，实际施工桩长可由每台桩机确定的电流控制（电流值I=60～70A），设计桩长为参考，桩体检验合格后方可填筑。

（13）施工前检查搅拌头直径，磨耗量不大于10㎜，施工时保持搅拌机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%，桩位偏差不得超过2㎝，成桩直径不得小于设计值。

（14）搅拌浆液的数量、水泥用量和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间应作记录，严格控制水泥用量，因故停浆，应返回到停浆点以胶0.5m，正常后再重新搅拌，停机3小时以上，因拆洗管路，正常后才可重新进行施工，搅拌桩施工时应观察、记录地表反浆情况。

3.4.2.4悬臂式挡土墙

施工采用流水作业，分段由小桩号端往大桩号端推进，基础开挖及混凝土垫层连续施工，底板及墙身砼部分分3次施工，施工便道在悬臂式挡土墙内侧修建。

单节挡土墙施工程序为：首先进行基坑开挖，如有必要，对边坡进行防护；第二步对基底进行处理，保证基坑干净、无积水淤泥；第三步开挖凸榫槽；第四步浇筑砼垫层；第五步凸榫槽和基础底板钢筋、混凝土施工；第六步墙身钢筋、混凝土施工（分2段浇筑）；第七步基坑回填；第八步墙后回填、反滤层施做。

（1）基槽开挖

基槽开挖采用人工配合挖掘机施工，由小桩号端往大桩号端推进，开挖进度要与基础施工协调配合，以免长时间暴露，所挖土方由汽车运至指定地点堆弃。开挖过程中测量组要随时对基槽高程进行控制，确保不会出现超挖情况。

（2）地基处理

经监理工程师验槽合格后，对基底进行处理，用小型压路机和冲击夯协调配合碾压夯填密实。