【摘要】本文按照GB/T19001-2008《质量管理体系要求》的过程控制要求，把预拌混凝土生产和交付的全过程分解成若干个子过程，找出其中的质量控制点，实施重点控制，以使混凝土的出厂质量符合顾客要求。本文特找出各个子过程的质量控制点，以便于管理人员进行重点检查和督促，实现质量管理目标。

【关键词】过程；子过程；质量控制点；质量控制流程图

1 原材料进厂检验

（1）确定合格供方：先要由公司材料负责人优选确定“合格供方”，杜绝只顾便宜而忽视供方产品质量和信誉来确定供方。按“采购控制程序”执行。

（2）司磅员检验砂石：砂石的验收由司磅员负责，砂石进场过磅后由司磅员跟车到料场察看砂石的表观质量。重点察看石子的针片状颗粒和页岩颗粒含量是否偏多、超过要求的大颗粒含量是否较多、是否有泥蛋、细石子和石粉含量是否过多；察看砂子中的鹅卵石含量是否过多、颗粒是否过细、颜色是否发黑等。当遇有拿不准的时候，应通知试验员取样检验。凡是发现有不符合要求的材料，轻微者扣称10%，严重者当即退货。按“司磅员作业指导书”执行。

（3）试验员抽检水泥、粉煤灰、矿粉、膨胀剂、泵送剂：检验批的划分按“试验室职责和工作程序”中的规定执行。具体检测按本公司“检验实施细则”执行。

2 原材料的存放

（1）砂石按指定位置卸货：新运输来的砂石要按司磅员指定的位置卸货，经验收合格后由装载机堆起。特别是较湿的砂子要靠砂场的一半边卸货，不得用湿砂把较干的砂子都堵住，造成在生产时先用湿砂，再用干砂，致使出厂混凝土质量不稳定。具体按“装载机驾驶员作业指导书”执行。

（2）作好原材料的标识：对于水泥、粉煤灰、矿粉、膨胀剂、泵送剂等必须作好标识，注明材料名称、型号、厂家和检验状态。标识要设在易于看到的部位以利于卸货人员识别。具体按本公司“标识和可追溯性控制程序”执行。

（3）粉料和泵送剂必须核对准型号相同后卸货：当粉料和泵送剂过磅后，司磅员要明确告知送货司机把货卸至某某仓罐并随后进行监督。送货司机把货拉至指定仓罐后再与材料仓罐上的标识进行核对，无误后方可卸货。

（4）建立“材料存放明细表”：每一条生产线的粉料仓和砂石料仓所存放的材料必须建立明确的“材料存放明细表”，由材料负责人建表存档并发给控制室和地磅室执行，控制室和地磅室必须把“材料存放明细表”贴于明显位置，便于观看和使用。当料仓中的材料品种发生改变时，由材料负责人当即更改“原材料存放明细表”，重新发给地磅室和生产控制室执行。把原仓号的标识换成新的标识，同时填写“标识移植记录”通知地磅室和生产控制室。

3 装载机上料

（1）堆料和上料时要注意粗细均化：当运来的砂石有明显的粗细差别时，在堆料时应把较粗的向较细的部位放置，或者是堆一铲较粗的，再堆一铲较细的。特别是连续粒级的石子在石料厂装车时，只铲大堆边缘部位时，大颗粒就会偏多；当只铲大堆中部时，小颗粒就会偏多。因此在堆料和上料过程中要注意均化。按本公司“转载机驾驶员作业指导书”执行。

（2）严禁干湿砂混上：由于刚运来的砂含水率大小不匀，必须把它堆起来，待一两天再用。严格禁止把刚拉来的湿砂上到料仓。

（3）在下雨天料场有积水时严禁托底铲料：如果托底铲料会把大量的水铲入铲斗，倒入料仓，致使生产难以控制。

（4）在冬季严禁把结块的砂石上入料仓：在冬季上砂石前，先把表面冻结层铲至一边堆放，然后上未冻结的砂石。最好是在结冰前把砂料场及备用砂场堆满，待负温期使用（因为存放时间长而含水率较低，冻结层较薄）。

4 混凝土配合比的优化

（1）保证进厂原材料的质量稳定性：合格供方一经确定，不得轻易改换。只有保证了进厂原材料的质量稳定性，才能更好地优化出经济合理的混凝土生产配合比。按“采购控制程序”执行。

（2）混凝土生产配合比的优化：由实验室根据所用原材料及试配结果并结合生产试块统计结果对生产配合比进行优化，做到既满足工作性及强度要求，又能最大限度节约成本。按本公司“试验室职责和工作程序”执行。

5 生产过程控制：按“生产过程控制程序”执行

（1）确定砂石含水率：控制室操作员应在搅料前目测砂石含水率的大小，确定使用干天或雨天的配合比。

（2）正确输入生产配合比：配合比确定后，先由一人按照实验室提供的生产配比单，仔细输入电脑，然后再由另一人进行校核，防止出错。

（3）按照配合比单要求输入相应的材料仓号:操作员一定要按照“材料存放明细表”所规定的品名和仓号输入电脑并由另一人校对。当只有一人值班时，需校对二遍，严防输错。

（4）确定合理的搅拌时间：混凝土的搅拌应根据拌合物坍落度的大小等要求确定，泵送混凝土最少搅拌时间不得少于30s，坍落度小于170mm的不应少于35s；抗渗混凝土不得少于40s。

（5）搅料时注意观察主机电流的大小，预估拌合物的坍落度：操作员在搅拌过程中，要注意观察主机电流的大小，根据电流和坍落度的经验关系，确定主机内拌合物的坍落度是否符合需方要求，若坍落度过大，应减少用水量；若过小，应增加用水量或泵送剂用量。具体要求详见本公司“控制室操作员操作规程”。

（6）定期校验配料秤：水称、外加剂称、粉料称每一月自校一次，砂石称可六个月校验一次。当过磅检验混凝土的密度与生产配合比的设计密度误差超过±20kg时，（若做到了减水加砂）应随时校称。

（7）生产设备的保养维修：对机械设备要做到每天巡查一次，对主机，皮带机、空压机等需要注油保养的部位要定期或定产量进行保养；在巡查中发现机械部件磨损严重者应在生产空闲时抓紧更换维修，不得拖延。详见本公司“机械设备维修保养制度”。

6 出厂检验：按“监视和测量控制程序”执行

（1）开盘鉴定：每天同配比的生产任务初次生产时，必须进行开盘鉴定。由试验员取样测量坍落度，观察工作性，并计入“混凝土出厂检验台账”。当发现拌合物的工作性不良时，应调整配合比。

（2）制作混凝土强度试块和抗渗试块（有要求时）：开盘鉴定后的试样立即制作试块。具体要求详见本公司“试验室职责和工作程序”。

（3）每月进行各个强度等级28d强度的统计分析：根据所检测的28d强度值进行数理统计分析，按照统计结果对生产配合比实施优化，并及时通知控制室执行。每个单位工程主体完成后，要及时了解工程实体的结构检测结果，以便于参照优化生产配合比。

7混凝土的运输：按“运输和泵送过程控制程序”执行

（1）确保车辆运转正常：空闲时要做好车辆的维修保养，保证有任务立即能上。

（2）装料前必须反转罐体排净污水：由于下雨天部分雨水进入罐体内，有的在洗车时没有排净污水，罐体内的水会增大新装拌合物的水胶比，使拌合物变稀，严重者无法浇筑，并且会明显降低混凝土的强度。因此，必须保证罐体内无水才能装料。

（3）出厂和到达工地前上车看料：当装料完毕的铃声响起后，驾驶员把车开出站底后停车，爬上罐顶部的操作台，先向罐体内观察拌合物的坍落度是否满足需方要求：若符合，就可用水管刺水把接料斗处的砂浆冲净，然后开往工地；若不符合，要立即通知调度员安排生产操作员调整，或者经试验室主任察看后通知生产操作员进行调整。当运输车接近交货地点时可靠路边停车，然后爬上车察看拌合物是否还符合需方要求：若符合就开进工地交货，若坍落度变小，可按要求加入适量泵送剂调大坍落度后再交货。

（4）运输车上必须随时携带泵送剂，严禁在浇筑现场加水：由于浇筑现场的种种特殊原因，会导致混凝土拌合物到达交付地点后不能及时浇筑，时间稍长就会使拌合物坍落度变小，不适合泵送；因此，当驾驶员遇到这种情况时就可向罐体内加入适量的泵送剂进行调整。调整方法详见本公司“运输车驾驶员操作规程”。不允许驾驶员或现场施工人员向拌合物内加水。

8 混凝土的浇筑和养护

（1）润管砂浆的均匀布料：当使用泵输送混凝土时，最初的润管砂浆必须分散均匀布料，不得集中；因为砂浆的强度偏低，集中于一处会使局部强度偏低。当浇筑板时砂浆的分布面积不少于100㎡，当浇筑墙柱时不少于50㎡。按本公司“泵送操作员作业指导书”执行。

（2）按“预拌混凝土技术交底”要求进行浇筑施工:供方应向需方提供“预拌混凝土技术交底”，并要求需方技术和施工人员认真学习该交底。改变只把交底作为资料存档而不使用的状况。现场调度和销售人员要监督按交底要求施工。

（3）浇筑现浇板时必须随搓随苫盖塑料薄膜：为了防止现浇板发生裂缝，最好的措施就是随搓随苫盖塑料薄膜，但是在放线时只允许裁掉放线碍事的部分，不得全部揭起。

（4）柱子拆模后要立即缠裹塑料薄膜：在柱子表面缠裹塑料薄膜是养护柱子混凝土的最好方法，它可以保护混凝土内的水分不向外蒸发，满足混凝土的硬化需求。当需要装饰抹灰时方可接掉该薄膜。

（5）混凝土墙拆模后立即洒水或刷养护液：在春夏秋季可安排专人对混凝土墙进行洒水养护，养护时间不少于7天；每天洒水次数不少于15次，在春天大风干燥期应不少于24次，夜间也不能间断。在冬季宜采用刷养护液的方法。

对混凝土墙进行养护。在春夏秋季也可采用刷养护液的方法，但应确保养护液是合格产品；即在墙上刷完养护液后能形成薄膜。混凝土的养护详见本公司“混凝土养护专项技术交底”。

9 服务

（1）保证泵车及时到位：需方在报生产计划时已确定的泵车到场时间不得延误，当生产任务较多时，应提前联系泵车（不足时可租用）按时到场。

（2）保证连续供料，不断档，不压车：调度员应根据工地远近合理调配车辆，努力做到既不压车，又不断档，顺利完成浇筑任务。按本公司“调度员作业指导书”执行。

（3）现场调度员应及时反馈现场信息：当现场浇筑开始后，调度员要及时把现场的浇筑情况及存在的问题向生产调度员报告，以利于及时调整配合比，满足需方要求。

（4）生产配合比的设计密度要留有富余，保证不亏方：在设计生产配合比时必须比混凝土拌合物的实际密度增加1%以上的富余数，防止因粘罐或取样制作试块而引起的亏方。

（5）定期进行质量回访：对一些较大的工地，应由生产和技术负责人每半年进行一次回访，倾听需方的意见和不满，虚心接受需方的建议，制定整改措施，提高产品质量和服务水平。

10 员工培训

由于混凝土的出厂质量受到上述诸多因素的影响，每一个子过程出现失误就会降低产品质量，要想产品质量既合格又稳定，就必须对每一个员工进行培训。具体按本公司“人力资源控制程序”执行。

11 质量奖惩制度

有了好的操作规程和管理制度，还必须有合理的奖惩制度，实施奖优罚劣；并且落实监督责任人实施监督。防止把制度形同虚设，束之高阁。应建立总经理监督生产经理，生产经理监督科室主任，科室主任监督本科室员工。现场调度监督运输车驾驶员，生产调度员监督控制室操作员的机制。

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