系统锚杆施工
系统锚杆施工 1 技术要求 全隧拱部系统锚杆采用带排气装置的φ22组合中空注浆锚杆，边墙及临时支护锚杆采用Φ22砂浆锚杆。 拱部中空注浆锚杆、边墙砂浆锚杆：V级围岩1.5×1.5m（环×纵），Ⅳ级围岩拱墙1.5×1.5m（环×纵），Ⅲ级围岩拱墙1.2×1.5m（环×纵）。
全隧拱部系统锚杆采用带排气装置的φ22组合中空注浆锚杆，边墙及临时支护锚杆采用Φ22砂浆锚杆。
拱部中空注浆锚杆、边墙砂浆锚杆：V级围岩1.5×1.5m（环×纵），Ⅳ级围岩拱墙1.5×1.5m（环×纵），Ⅲ级围岩拱墙1.2×1.5m（环×纵）。
原材料备制
A锚杆材料：根据地质条件、使用要求及锚固特性，拱部系统锚杆采用Ф22mm中空锚杆，边墙系统采用Ф22mm砂浆锚杆。中空锚杆根据设计要求采用定型产品，砂浆锚杆材料采用20MnSi钢筋，直径Ф22mm。按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。半成品、成品锚杆根据进场的批次，每批次随机抽样3%进行检验。
B水泥：普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t
为一批，当不足上述数量时，也按一批计。每批抽样不少于一次。
C砂采用清洁、坚硬的河砂，料径不宜大于2.5mm，使用前过筛。
D配合比：中空锚杆采用纯水泥浆，水灰比为0.4～0.5。砂浆锚杆采用水泥砂浆，配合比：水泥：砂为1：1（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。砂浆强度为M20。
E砂浆备制：砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。
锚杆孔的施工
锚杆施工应在初喷砼后进行，以保证锚杆垫板有平整的基面。
A孔位布置：孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，偏差不得大于15cm；
B锚杆孔径：砂浆锚杆的锚杆孔径应大于锚杆体直径15mm；
C钻孔方向：锚杆孔应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直。
D钻孔深度：砂浆锚杆孔深应大于设计长度10cm；
E灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响灌浆质量和防碍锚杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，采用高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
锚杆安装
A 砂浆锚杆
a注浆：先将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管应插至距孔底5～10cm处，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中。随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着慢慢退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔。接着用推和锤击的方法，把锚杆插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。砂浆不足时应重注砂浆，保证锚杆全长被砂浆所握裹，保证其锚固效果。
随意敲击杆体将影响砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，降低锚杆的锚固力。锚杆拉拔力检测不得小于180kn。
B 中空锚杆
锚杆安装前先检查孔道是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。水泥浆由锚杆孔注入，注浆压力满足设计要求。
钢筋网片施工
除在砂土地层中开挖隧道外，钢筋网宜在喷一层混凝土后铺挂，使其与喷混凝土形成一体。砂层地段应先铺挂钢筋网沿环向压紧后再喷混凝土。采用双层钢筋网时第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度应不小于3cm。喷混完毕后钢筋网保护层厚度不得小于2cm。
原材检验→钢筋下料→网片焊接→成品检验→网片安装。
钢筋网片加工
钢筋网片在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
施工要点
钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm；砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土；钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm；开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度；喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
隧道喷射混凝土施工
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
施工准备→混凝土拌制→混凝土运输→初喷→施作锚杆、钢筋网片、架立钢架→冲洗受喷面表层→复喷至设计厚度→清理施工机具→混凝土养生。
喷射混凝土运输
喷射混凝土运输采用砼运输罐车，随运随拌。在进行混凝土喷射作业时，应至少三台砼运输罐车交替运料，以满足湿喷混凝土的供应，且拌合料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。
混凝土喷射作业
（1）施工准备
对设备、风、电和管线路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔2m设置1根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5℃；施工作业人员佩戴好防护用品。
（2）开机作业
喷射机一定要放置在围岩稳定地段，喷射机操作应遵循：开始时，先送风→再开机→再供料；结束时，先停料→再关机→最后停风的原则。且喷射机应实行定人、定机、定岗，认真做到安全操作、保养和交接班制度。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并具有良好的耐磨性能。
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