一、场地准备

（1）开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。

（2）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

（3）操作前应对吊车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

（4）场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。按照其他桩施工方法测量放样。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程图

三、钻孔灌注桩施工

1、施工前准备：

（1）在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作、泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

（2 ）、钻机选型

根据本段地层情况，初步确定此次试验选用CZ-8D型冲击钻机钻进成孔。

2、钻孔灌注桩施工流程

（1）桩位测量放

根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据桩基中心轴线坐标值，用坐标法或极坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差应控制在2cm范围内。在距桩中心约2m安全的地带设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。桩位测量必须请测量监理工程师复核合格之后方可进行下道工序。

（2）埋设钢护筒 

护筒埋设应向监理工程师报验，经监理工程师检查合格后方可进行下道工序。护筒埋设一般采用挖埋法和压入法，当采用挖埋法时埋坑不宜太大，一般比护筒直径大0.6m～1.0m，使用冲击钻时应大于钻头40cm。护筒外侧回填黏土至地面，并分层夯实，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出地面0.5m；其中在砂土及其它松软地层中埋设护筒时，将护筒以下的松散软土至少挖除0.5m，换填好粘土并分层夯实。换土不能满足要求时，护筒必须加长，使筒脚落到硬土层上。 

为防止护筒陷落，可用方木做成井字架夹持护筒中部，一起埋于土中；也可用钢丝绳把护筒捆住，系于地面的方木上。在粘性土中挖埋时，挖坑深度与护筒高度相等，坑底稍加平整即可。

护筒在埋设过程中，要求护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，护筒的垂直倾斜度不大于1%。采用冲击钻机成孔时，要求护筒内径大于设计桩径300～400mm，壁厚10mm，护筒顶端露出地面0.5m，埋设深度在粘性土层中不小于1.0～1.5m, 砂土中不小于2m。护筒埋设好后，测量护筒顶高程并记录，以便测量孔深。     

为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较稳定的部位设4个定位桩，以便在挖埋护筒及钻孔过程随时校正桩位。并在埋设前通过定位桩拉线放样，把钻孔中心位置标于坑底；再把护筒放进坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，移动护筒使其圆心与坑底钻孔中心位置重合，用水平尺校正，使其直立，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。

如采用压入法安装护筒时，在压入时要防止护筒卷口。在钻孔施工过程中，尽量避免撞击护筒，同时要求经常校正护筒的垂直度和桩位。

（3）泥浆制备

采用钻孔自造浆，在钻孔过程中按比例向孔内投入粘土或膨润土即可。泥浆造浆材料选用优质粘土，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但应尽量就地取材。试验室负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

在钻孔桩施工过程中，设置沉淀池和泥浆池，从孔口出来的混合液，在沉淀池中沉淀后进入泥浆池再用泥浆泵送入孔底，然后泥浆将钻渣从孔底携带出孔口，流入沉淀池，循环利用；在泥浆将钻渣携带出孔口时，如钻渣不及时从循环液中分离出来，会被重新注入孔内，降低钻进效率和泥浆性能指标，影响护壁效果，易造成塌孔、埋钻或卡孔等，为此要求经常检测泥浆的各种性能指标是否满足施工要求。

（4）钻机选择以及钻孔前检查

在碎石类土以及岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土，砂和砂砾石层中宜用管型钻头。同时钻头的重量考虑泥浆的吸附作用以及钢丝绳和吊具的总重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无断丝和死弯者，安全系数不小于12，钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其作业状态以及转动是否正常，灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径向方向相同，同时必须捻扭一致。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换新钻头，更换新钻头前应检孔到孔底，确认钻孔正常时才可放进新钻头。

（5）冲击钻成孔

待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。

冲击一段时间后，将冲锤提起，换用掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4～5m后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。钻进时连续进行，不随意中途停钻。钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。

升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。

在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。

桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。

（6）检孔及清孔

1）钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用HRB400钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔。

2）如经检查发现有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，必须就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。

3）标准符合设计及规范要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

（7）钢筋笼制作及安装

钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋间采用单面焊接，同一截面上接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号、分待验区、分合格区及不合格区堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼焊接接头质量必须请监理工程师检查合格后方可进行下道工序。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块，垫块标号不小于桩基混凝土标号。

钢筋笼制作完成后经监理工程师验收合格后方可进行下道工序。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶30cm，每个声测管高度保持一致。

（8）二次清孔

钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为300~500mm。

混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足设计及规范要求，桩底沉碴厚度小于5cm。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。

（8）水下混凝土灌注

1）下放灌注混凝土导管

①导管采用φ250mm钢管，通过能力为18m3/h，各节导管间采用丝扣或法兰连接。导管每节长度根据桩长大小配置，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、0.5m短管调节导管长度。

②导管下放前在地面检查导管连接处的密封性（水密试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格），采取可靠措施确保接头处不进泥浆。

③导管要居中下入孔内，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。

④接导管前先洗净连接头，连接紧密，严禁渗漏。

2）漏斗导管上部接漏斗，采用5mm钢板制成，做成圆锥形，上口四周均匀焊2～4个吊环，用吊车固定。

3）水下灌注混凝土要求

水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求：

①水泥标号采用42.5级，其初凝时间不早于2.5h。

②粗骨料采用级配良好的碎石。

③粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时亦不得大于31.5mm。

④细骨料宜采用级配良好的中砂。

⑤混凝土的含砂率宜为40%～50%。

⑥只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂。

⑦抗硫酸盐水泥应按图纸说明，或按监理工程师的要求采用。

⑧坍落度宜为180～220mm。

⑨水灰比宜不大于0.6。

4）混凝土灌注

①在混凝土灌注前，进行二次清孔，测量孔底沉渣及泥浆比重，达到设计要求方可进行混凝土灌注。

②按照监理部已批准的施工配合比拌制混凝土，确保供应，在最先浇筑的混凝土初凝前浇筑完毕。

③灌注混凝土前加隔水拴，首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充导管底部的需要，所需混凝土的数量计算示意图见图 。

④为了防止初始水下混凝土浇筑时，导管内混凝土内混进泥浆，可事先制作直径小于导管内径的混凝土隔浆球（预设吊环），浇筑混凝土前用塑料膜衬在导管上口，将混凝土隔浆球放在上面，用铅丝绑在吊环上，并在铅丝上作上孔深标记，在浇筑混凝土时，待漏斗内充满混凝土时，缓慢放松铅丝，让混凝土与隔浆球同时下沉，当混凝土下沉至导管下口时，剪断铅丝，混凝土注入孔内，开始混凝土的正常浇筑。

⑤采用混凝土运输罐车直接倒入漏斗的方法进行水下混凝土浇筑，开浇前准备混凝土的量要大于导管首次埋置深度≥1.0m和填充导管底部的计算需要量。

⑥混凝土灌注连续进行。在灌注过程中，导管埋置深度控制在2.0～6.0m，防止拔管过多造成断桩或夹层。灌注时专人负责检查记录，随时观察管内混凝土下降及孔口返水情况。及时测量孔内混凝土上升高度，提升和分段拆除上部导管，拆除导管需经技术员或施工队长检查无误后方可进行。提升导管时，导管应位于钢筋骨架中心，慢速均匀提升，若发现压杆随导管上升，立即停止提升，并顺时针转动导管，使导管与钢筋骨架脱离，严禁挂起钢筋骨架。

⑦当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

 ⑧灌注接近桩顶时，及时用测锤或测杆检查桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出0.5～1m。混凝土面返到超灌长度的标高后，不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动，使混凝土面口慢慢弥合，防止拔管过快造成泥浆混入，形成泥芯，出现桩头质量缺陷。

 ⑨灌注时如遇堵管窜动无效时，处理方法如下：如堵管位置在下部或上部处理无效时，及时提升导管，找出堵塞原因，在混凝土流动较好的情况下，重新下入导管，导管下端进入混凝土面1.5m以上，用吸泥机或潜水泵吸出导管内的泥浆，重新灌注混凝土即可，并对浇筑过程中的一切故障记录备案。

 ⑩在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，核对混凝土充盈系数，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、清洗导管及工器具，护筒在灌注完毕后提起。

（9）质量检测

（1）成孔检测

①孔径和孔形检测

采用自制专用检孔器检验。检孔器采用直径为基桩钢筋骨架直径加100mm（但不大于钻头直径），长度为5倍外径的自制钢筋骨架。检验时先用卷扬机吊绳将检孔器吊入孔口，利用孔口护筒侧壁或顶面桩位十字线标记拉两根线绳，观察起吊绳中心距十字线交叉中心距离并作记录。检孔器每下落一定深度（3～5m）后停止，再次观察数据并记录，依次做全深度检查。上下通畅无阻表明孔径大于设计桩孔的钢筋笼直径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，切记杜绝冲击造成塌孔，应采取措施予以消除。

②孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锥底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。

③桩位检测

采用全站仪检测。复测桩位时，桩位测点选在新鲜头桩面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上。

④桩孔取芯

若监理工程师对桩的质量有疑问时，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，采用钻取芯样法对3%～5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果若不合格，则应视为废桩处理。

（2）桩头清理及桩基检测 

为确保桩顶质量，桩顶混凝土面标高要高于设计标高100cm。待混凝土强度达到设计强度的70%以上后进行凿除。

本桥桩基础全部为钻孔桩，最大桩长27m，最小桩长12m；最大桩径为2m，最小桩径为1m。其中30#、31#墩桩基采用超声波检测，其余桩基采用低应变法进行桩基检测。

钻孔灌注桩检查项目及允许偏差如图：

四、施工过程中的关键点

1、桩基检测：

（1）、超声波检测：超声波穿过桩身砼断面，吸收管吸收超声波，根据两声测管之间的距离，用波声走的时间（仪器直接绘在纸上）来判断砼的密实程度。如果桩身砼很理想，那么画出来的波型基本都一样，如果桩身某处有不密实，那么超声波测量到此处时，时间会缩短，画出来的波型就很窄。

（2）、小应变检测：通过在桩顶施加激振信号产生应力波，该应力波沿桩身传播过程中，遇到不连续界面（如蜂窝、夹泥、断裂、孔洞等缺陷）和桩底面时，将产生发射波，检测分析反射波的传播时间、幅值和波型特征，就能判断桩的完整性。

2、泥浆配制和检测：

  （1）、采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制。

  （2）、泥浆比重：控制在1.05~1.2之间（粘土层：1.05~1.10，砂层：1.07~1.15，有承压水的粉、细砂层：1.10~1.20）采用泥浆比重计检验；

粘度：控制在17~20s，采用50000/70000漏斗法检验；

含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；

3、钢筋原材验收

①、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

②、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

?、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

④钢筋的表观质量：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

4 、二次清孔

由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。待孔底500㎜以内泥浆各项指标均达到如下标准,密度：≤1.25，含砂率：≤6％，粘度18~20S，复测孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。

5、终孔验收：

桩孔终孔，由施工单位自检合格后，会同甲方及现场监理共同对孔径、孔深、桩孔垂直度及孔底沉渣等各项指标，依据技术规范及设计要求进行检查、验收，达到要求即可转入下一道工序。

根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）及设计要求，执行如下质量标准：

1、桩位中心允许偏差：群桩基础的边桩D/6，且不大于100mm，群桩基础的中心桩D/4且不大于150mm；2、孔径不小于设计桩径；

3、孔深比设计孔深度不小于50mm；

4、桩孔垂直度偏差应小于1％；

5、灌注前孔底沉渣厚度不大于50mm；

6、清孔后泥浆密度小于1.03~1.10，含砂率≤6%，粘度≤17~20S

  

6、钢筋笼安放：

钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，并采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准桩孔中心，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应缓缓下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因，进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

7、混凝土灌注：

a）对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封试验。

b）下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。

c）隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量，保证埋深0.8-1.5m，连贯灌注时埋深2-6m，灌注应连续进行。

d）接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降低，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。

 

五、常见的缺陷及防治

1、桩位偏差

桩位偏差的原因：桩位地面放样不准，桩机就位不准。

桩位偏差的防治：桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置准确无误。

2、桩身倾斜

桩身倾斜的原因： 

（1）、场地不平或场地松软；

（2）、桩机就位安装不平稳； 

（3）、钻进过程中遇到地下障碍物或孤石。

桩身倾斜的防治: 

（1）、施工前场地平整压实；

（2）、桩机安装就位时应确保平整；

（3）、清除地下障碍物。

3、桩身缩颈

桩身缩颈的原因：

（1）、孔壁坍塌； 

（2）、导管提升过快、过高。

桩身缩颈的防治: 

（1）、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁；

（2）、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2~6m。

4、沉渣厚度超标

沉渣厚度超标的原因： 

（1）、孔口土回落孔底； 

（2）、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底； 

（3）、成孔后未及时灌注混凝土。

沉渣厚度超标的防治: 

（1）、及时清理孔口堆土； 

（2）、保证二次清孔质量满足规范要求。

（3）、及时清孔，及时灌注混凝土。

5、钢筋笼上浮

钢筋笼上浮的原因：

（1）、提升导管时将钢筋笼带起；

（2）、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮。钢筋笼上浮的防治:

（1）、将钢筋笼固定绑扎或点焊在护筒上；

（2）、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插入混凝土后，恢复正常灌注速度。

 6、坍孔

坍孔的原因： 

1、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用；

2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；

3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；

5、冲击锤撞击孔壁；

6、用爆破处理孔内孤石、探头石时,炸药量过大，造成很大振动。

坍孔的防治：

1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆；

2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施；

3、严格控制冲程高度和炸药用量；

4、孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

7、导管进水

导管进水的原因：

1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；

2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

导管进水的防治：

1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌；

2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出;若重新下导管,必须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。

7、卡管

卡管的原因:

（1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞；

（2）机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

   卡管的防治：

（1）可用用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

（2）灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

8、断桩

断桩的原因： 

（1）、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝土；（2）、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土； 

（3）、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面； 

（4）、灌入混凝土质量低劣；

（5）、出现堵管而未及时排除。 

断桩的防治:

（1）、控制导管始终在混凝土内；

（2）、严格按规程检查沉渣厚度，并清孔后及时灌注混凝土。

（3）、灌注前认真检查各作业环节和岗位，制定有效的预防措施，保证灌注作业连续完成；

（4）、加强混凝土质量管理；

（5）、混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法；混凝土初凝后可采用冲刷法和嵌入式接桩法。 

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