今年以来，工艺压力管道因腐蚀或冲刷造成局部减薄、破裂失效而引发的事故已发生多起。 如：

2020年1月14日，珠海长炼石化设备有限公司催化重整装置预加氢进料/产物换热器E202A-F与预加氢产物/脱水塔进料换热器E204AB间的压力管道90°弯头因腐蚀减薄破裂，内部带压（2.0MPa)的石脑油、氢气混合物喷出，因喷出介质与管道摩擦产生静电火花引发爆燃。

2020年5月8日，晋煤金石石家庄循环化工园区分公司合成车间甲醇回收装置合成气管线弯头，因冲刷减薄发生蠕变导致管道破裂，合成气泄漏发生爆炸。

为什么因工艺压力管道失效而发生的事故在近期多发？这是因为我国化学工业快速发展始于10多年前，彼时很多化工装置纷纷建成投运。从装置设计寿命周期来看，一些装置已到了易失效的阶段，尤其是工艺压力管道的设计寿命周期一般在10～15年，如果企业设备管理与维护不到位，失效的周期还有可能缩短。因此，近几年因设备失效，尤其是工艺压力管道失效所造成的事故频发。

未来一段时间，如果企业没有有效加强设备管理，还有可能发生工艺压力管道失效导致的事故。

为了进一步加强工艺压力管道管理，预防因腐蚀或冲刷减薄引起管道失效而造成事故，企业应重点做好以下几项工作。

设备完好性管理是化工过程安全管理中的重要要素，但也是国内化工企业运行较差的要素之一，尤其是设备预防性维修，很多企业没有有效开展，更多的企业仍然是“事后维修”，难以做到“预防性维修或预知性维修”。企业应按照《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）的要求，切实开展设备完好性管理，编制预防性维修计划，做好设备预防性维修。

按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，立即对工艺压力管道开展全面排查，尤其是涉及硫化氢、硫酸、氢氟酸、氯化氢、氢等腐蚀性介质，且运行周期较长的管道，重点关注弯头、变径等易受物料冲刷的部位，及早发现和消除管道缺陷。

腐蚀检测是预防性维修的基础，企业要做好以下几项工作：

一是 确定设备腐蚀检查部位，定期检测，建立检测数据库，要避免检测中的走过场现象，不能为了满足外部督查检查的要求而被动进行检测，对检测后的数据不建档、不利用、不分析。

二是 对重点部位要加大腐蚀监测、检测力度，缩短检测周期，对腐蚀减薄严重部位建议进行超声波在线定点测厚，尤其是进料线、碱洗出口线、塔顶馏出线的管线、三通和弯头等因易受冲刷腐蚀的部位，要及时发现和处理管道壁厚减薄情况，掌握腐蚀速率。

三是 定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的管道。

一是 加强管道选材，严格工艺操作，从源头上进行防控，提升管道的本质安全水平。

二是 为保障工艺管道的长周期运行，要严格控制原料中的杂质含量，在工艺条件允许的前提下尽量降低操作温度、流速等。

三是 针对管道内不同的介质采取不同的管控措施。对于存在酸性介质的管道，应严格控制酸的含量，防止酸腐蚀；存在含氯介质的不锈钢管道，要防止氯离子点腐蚀；对于高温高压下的含氢介质管道，要防止氢腐蚀或氢脆；对于介质中悬浮杂质较多的管道，要认识到其对管道的磨蚀影响，充分评估因流速发生变化引发的风险，防止因速度变慢而造成管壁的垢下腐蚀，或速度变快而加剧对管壁的冲刷。

今年的3起工艺压力管道失效事故都与变更有关联，既有管道材质的变更，也有工艺条件的变更，还有装置生产能力的改造。由于变更后管道中的介质情况、操作温度、压力与流速等条件都可能发生变化或其中的一个条件发生了变化，此时管道内腐蚀或冲刷环境也会发生变化，尤其是流速或介质变化后，对管道弯头的冲刷可能会更加严重，易加剧冲刷腐蚀。因此，在进行工艺与设备变更管理时必须开展风险辨识，辨识出变更后可能引起的风险，并采取相应的可靠措施消除或降低可能的风险。