因反应放热量大，二次反应的可能性高，放热滞后易出现快速升温，副反应副产物多等原因，所以硝化工艺的安全风险较高，工艺控制难度大。再加上硝化物料、溶剂等具有易燃易爆特性，一旦发生物料泄漏，遇点火源，容易发生爆炸事故。从一些硝化工艺典型事故发现，部分企业对反应风险一知半解。
国内外硝化工艺爆炸事故案例很多，行业积累不少经验教训，对容易发生事故的部位也比较清楚，但生产过程中造成爆炸的因素很多，涉及面也很广，不仅仅是上述提到的几种类型和原因。特别是不同硝化物料、硝化反应、硝化设备发生爆炸的情况各不相同，因此，硝化工艺爆炸事故的预防是一项细致而复杂的工作。就当前硝化企业安全生产形势来看，防爆的重点还是要在热风险评估、本质安全设计、自动化控制、紧急排放与事故减缓措施等方面下功夫。
为充分掌握工艺安全信息，涉及硝化工艺的生产过程应进行全流程热风险评估，包括各种物料、各种工序、生产工艺类型和反应器类型。要对硝化工艺热失控引起分解爆炸的可能性进行评估，也要对可能造成工艺热风险参数发生明显变化的异常工况进行评估。当工艺发生变更时，应结合热风险评估结果，对工艺与装置进行工艺危害分析，制定并落实安全风险管控措施；当体系温度、物料配比、加料顺序、加料速度等工艺参数发生变更时，需重新进行热风险评估。
应按照《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T 37243-2019）、《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB 36894-2018）等标准规范确定企业外部安全防护距离。硝化反应停车时，相关物料进料须有可靠的自动切断措施：有加热介质的工艺过程，加热介质须有可靠的自动切断措施；硝化反应器搅拌（循环泵）在电网停电时无法满足安全停车要求的，宜设置独立的后备电源供电。有易燃、易爆气体或液体介质的设备，应采用惰性介质保护措施：设备之间尾气系统合并的，应进行安全风险分析：硝化装置区涉及易燃、易爆或分解爆炸风险的生产、储存等设备，宜对其设置自动喷淋等降温系统；硝化装置区设备内存在可燃、可爆介质时，设备内宜设置自动灭火措施等。
硝化车间（装置）应实现全流程自动化控制，硝化工艺应设置紧急停车系统。根据工艺危害分析（如危险与可操作性分析HAZOP等）和风险分析（如保护层分析LOPA等），确定SIL等级要求，设置符合要求的安全仪表系统。结合工艺热风险评估、HAZOP分析结果进行设置，对硝化反应器内温度、搅拌（循环泵）电流或转速、硝化剂流量、冷却水压力、冷却水流量、冷却水pH等重点参数进行监控，当参数超限时，声光报警并采取联锁措施。
根据工艺控制难易程度和物料危险性，合理设置减缓措施，反应系统应至少采取下列一种对系统有效的持续减缓措施（除泄压泄爆外，采用以下减缓措施的阀门应能够远程控制）：紧急冷却、控制减压、抑制淬灭、骤冷浇灌、倾泻排放、泄压泄爆。若采用倾泻排放系统，应设置事故应急釜/槽。应急釜/槽应根据物料特性选择合适措施，如设置有效的冷却搅拌系统，或有淬灭剂或抑制剂等。泄放后物料燃烧、爆炸风险较高时，应急釜/槽宜设置在硝化车间外围。
当然，根据硝化工艺的不同，硝化工艺爆炸事故的预防措施有很多种，包括设备完好性管理、操作规程管理、变更管理等。企业需要结合自身的人员、技术、装备等情况，认真开展工艺危害分析，合理设置安全保护层，加强过程安全管理，致力于“从根本上消除事故隐患”“从根本上解决问题”，筑牢安全防线，实现长治久安。
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知识点：硝化工艺爆炸事故类型分析和预防措施
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