1.准备阶段

  （一）熟悉设计图纸及预制计划要求 

   技术人员及项目部主要负责人应根据工地现场的预制件需求计划和预制件厂的仓存量确定预制构件的生产顺序及送货计划；及时熟悉施工图纸，及时了解使用单位的预制意图，了解预制构件的钢筋、模板的尺寸和形式及混凝土浇筑工程量及基本的浇筑方式，以求在施工中达到优质、高效及经济的目的。

 （二）人员配置与管理

    预制构件品种多样，结构不一，应根据施工人员的工作量及施工水平进行合理安排，针对施工技术要求及预制构件任务紧急情况以及施工人员任务急缓程度，适当调配施工人员参与钢筋、模板以及混凝土浇筑。 要经常对全体员工进行产品质量、成本及进度重要性的教育，使施工人员要有明确、严格的岗位责任制。 要有严格的奖惩措施。

（三）场地的布置设计

 　为达到预制构件使用要求、运输方便、统一归类以及不影响预制构件生产的连续性等要求，场地的平整及预制构件场地布置规划尤为重要。生产车间高度应充分考虑生产预制构件高度、模具高度及起吊设备升限、构件重量等因素，应避免预制构件生产过程中发生设备超载、构件超高不能正常吊运等问题。

2.原材料对混凝土预制构件的影响及控制

   原材料主要包括水泥、细集料、粗集料等。只有优质的原材料，才能制作出符合技术要求的优质混凝土构件。

（一）水泥

配制混凝土用水泥通常采用硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥五大品种。通常普通硅酸盐水泥的混凝土拌和料比矿渣水泥和火山灰水泥的工作性好。矿渣水泥拌和料流动性大，但粘聚性差，易泌水离析；火山灰水泥流动性小，但粘聚性最好。用矿渣或火山灰水泥预制混凝土小型构件，易造成外表初始水分不均匀，拆摸后颜色不匀，掺入的矿渣或火山灰在混凝土表面易形成不均匀花带、黑纹，影响构件外观质量。因此，预制混凝土构件时，尽量选用普通硅酸盐水泥。

   选用水泥的标号应与要求配制的构件的混凝土强度适应。 水泥标号选择过高，则混凝土中水泥用量过低，影响混凝土的和易性和耐久性，造成构件粗糙、无光泽； 如水泥标号过低，则混凝土中水泥用量过大，非但不经济，而目会降低混凝图构件的技术品质，使混凝土收缩率增大，构件裂纹严重。 通常，配制混凝土时，水泥强度为混凝土强度的1.5～2.0倍。

   集料

   细集料应采用级配良好的、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm．含泥量3％的砂。进场后的砂应进行检验验收，不合格的砂严禁入场。检查频率为1次／100立方米。

   粗集料要求石质坚硬、抗滑、耐磨及清洁和符合规范的级配。石质强度要不小于3级，针片状含量≤25％，硫化物及硫酸盐含量<1％，含泥量<2％。碎石最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4。进场后应进行检查验收，检查频率为1次／200立方米。

3.施工工艺对混凝土预制构件的影响及控制

（一）振捣

采用插入式振捣时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的15倍，与侧模应保持最少5cm距离；采用平板振动器时，移位同距应以使振动器平板能覆盖已振实部分l0cm左右为宜；采用振动台时，要根据振动台的振幅和频率，通过试验确定最佳振动时间。要掌握正确的振捣时间，振捣至该部位的混凝土密实为止。密实的标志是：混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

拆模

 预制构件待混凝土达到—定的强度、保持棱角不被破坏时，方可进行拆模。拆模时要小心，避免外力过大损坏构件。拆模后构件若有少许不光滑，边角不齐，可及时进行适当修整。

 　养护

 拆模后要按规定进行养护，使其达到设计强度。避免因养护不到位造成浇筑后的混凝土表面出现干缩、裂纹，影响预制件外观。当气温低于5℃时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土表面洒水。

混凝土预制构件的生产设计多个方面，尤其需要注意的是细节处理，在工程施工中处理好了构件的生产管理问题，工程质量自然会有所提高。本文提出了许多对混凝土预制构件的生产管理的改善措施，需要在实际工作中加以不断创新与完善。