这些厂循环水处理系统发生异常如何迅速应对

化肥厂甲醇泄漏

化肥厂甲醇泄漏

No.1 微量甲醇泄漏的水质变化

1、循环水中产生了大量的泡沫，泡沫细小稠密，且不溶于水。 2d后泡沫量大增。泡沫生成有一定的规律，即：白天加氯后大量生成，夜间泡沫抑制，隔3~4d泡沫生成量出现一次高峰。

2、泡沫产生后，循环水的浊度急剧上升。 因泡沫在水池水面中形成浆糊状的悬浊液，使水池水体发白浑浊，透明度下降。

3、循环水中异养菌、真菌迅速增殖，异养菌高出日常100倍真菌也由原来的每毫升几个上升至20个，几天后真菌就无法计数 。循环水中出现原生动物的繁殖，且种类和数量越来越多，生物粘泥量也大大招标，并显淡红色。

甲醇泄漏图片

No.2 处理办法

1、甲醇水冷却器出口应设立常规监测项目，及时发现，尽早切断污染源。

2、甲醇污染循环水系统后，避免使用液氯及卤素类杀菌剂，更不能用大剂量(ρ(余氯)>1-2mg/L)杀菌。

3、应采用非氧化性杀菌剂控制微生物，特别是应采用对真菌杀灭效果好的非氧化性杀生剂，以切断反应酶的来源。

4、增大阻垢缓蚀剂量，控制循环水总磷在5mg/L左右。

5、密切注意循环水碱度变化和CO ₂ 冷却器的泄漏。HCO ₃ ^- 和CO ₃ ^2- 对木质素有很强的溶解能力。

化肥厂氨泄漏

No.1 氨泄漏的危害

1、腐蚀加剧

循环水系统中漏氨的存在，促使硝化菌群的大量繁殖，导致系统pH降低，腐蚀加剧。氨和铜反应生成铜氨络离子，腐蚀铜或者铜合金换热器。

2、降低杀菌剂药效，甚者导致杀菌失效

氨被氯氧化，从而消耗了大量液氯，循环水余氯检测不到。严重时失去杀菌作用，因而使系统各类细菌数量和粘泥猛增，COD及浊度增加，水质发黑变臭。

No.2 氨泄漏的判断和查找

1、循环水表观

氨泄漏至循环水中，微生物大量繁殖，藻类快速滋生，水就变得腥臭，颜色变成黄褐色或深褐色。

2、日常报表数据分析

（1）水NH ₃ -N，NO ₂ 和NO ₃ 离子浓度增高；

（2）pH值发生变化；

（3）COD、总铁、浊度升高

3、泄漏查找

分析COD，取各水冷却器出水水样分析COD，与循环水总供水COD进行比较，凡水冷器出水COD＞循环水总供水COD，就说明有泄漏，这样就可以最终查出某一台或数台产生泄漏的水冷器，这是普遍采用的也是最有效的办法。

No.3 氨泄漏的处理措施

1、消除泄漏源

循环水发生泄漏后，必须尽快查找泄漏点并消漏。查找出的泄漏设备应立即从系统中切出。如确实无法切出的，经应让其循环水回水就地排放，避免影响其他换热设备和整个循环水系统。 这是解决氨氮泄漏对循环水系统危害最有效、最根本的办法。

2、降低浓缩倍数运行

由于泄漏后水质严重恶化，为了尽快降低微生物粘泥在循环水中的浓度，减轻水质恶化对水冷器的危害，应增大排污水量和补水量。

3、优化杀菌剂

非氧在漏氨情况下明显优于氧化性杀菌剂，建议多采用，同时应配备有充足的杀菌剂；

氧化性和非氧化性杀菌剂在漏氨情况下的交替投加尤为重要，而且应该根据漏氨量的大小，适当增大一次性杀菌剂的投加量和频次。

4、投加剥离剂

投加剥离剂控制冷却水系统内卫生区沉积，可以对循环水中的微生物的繁殖进行均匀刺激，加快其新陈代谢，建立起微生物的生态平衡，均衡的微生物可以使循环水中的粘泥变得膨胀，疏松，失去粘性和生物活性，从而使粘泥难以在循环水中稳定、沉积。

炼油厂物料泄漏

No.1 物料泄漏的判断

最科学最有效的是通过水质分析指标确定：

有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。

不同物料泄漏表现现象不同：
检测指标	现场	备注
余氯	检测不到
正磷	大大降低
锌离子	大大降低
浊度	有升高趋势	水体发白或发红
总铁	有升高趋势
色度	有升高趋势
COD	升高

现场泄漏轻油的图片

No.2 查漏的方法

1、色质联用分析仪—多需萃取富集后进样

2、根据水质特征可选择分析：

油含量分析——跟踪分析

氨氮分析

COD分析

TOC分析——变化率

No.3 泄漏的原因分析

物料泄漏无非 两个原因：

一是物料侧： 酸性成分引起—催化剂、溶剂、物料等

二是水侧： 腐蚀—垢下腐蚀、微生物腐蚀、氧腐蚀

No.4 泄漏后的处理措施

1、切断漏源。

2、排污置换。

3、手动强化旁滤反冲洗。

4、控制好药剂指标，加大杀菌剂力度，可加生物分散剂；

汽油、轻烃---挥发性大，水溶性低；

柴油、苯系--挥发性大，有乳化性，加破乳剂；

氨——调好pH后，每天加非氧化杀菌剂。

炼钢厂油泄漏

冶金行业炼钢厂浊环冷却水系统属于直冷开式循环水系统，主要用于炉体、连铸机等设备冷却。在喷淋冷却过程中，产生一定数量的氧化铁皮和冲刷出一定数量的设备润滑油，通过水处理运行工艺并配套投加水质稳定剂进行处理，浊环水水质好坏直接影响喷嘴堵塞率，特别是停机检修炼钢设备润滑油、机油容易带入循环水体，造成水质异常，具体如下：

炼钢工艺流程图

No.1 漏油的判断

炼钢厂常用润滑油有机油、黄油、齿轮油，设备停机检修时容易漏入水体，最明显的特征是水体乳化，水质中COD含量会迅速增加，浊度和油含量迅速升高，水质变黄（机油泄漏时水体表面有颜色），水体絮凝效果差，表面漂浮厚厚一层絮凝体。

最科学最有效的是通过水质分析指标确定：
泄漏物料	泄漏后的现象	检测指标
芳香烃类换热器泄漏	最明显的特征是水质变红，各项水质指标如浊度、悬浮物、COD和腐蚀速率等相应上升。在冷却塔下有特殊的芳香味	COD、悬浮物、余氯
气态烃	与循环水中的氯和溴等氧化剂立即反应，余氯会立即下降，经冷却塔喷淋后有异味，如果泄漏量大，上塔立管可听见气体的声音。	余氯和加氯量
重油（如渣油和油浆）	水体总量呈黑色，浊度大幅度提高，油含量依泄漏程度有所提高，对系统加氯量有一定影响	浊度、油含量、余氯和加氯量、COD、悬浮物
蜡油和重柴油	水体会变成灰白色，有黄色的浮沫，浮沫较多时手感较粘，浊度与油含量均有上升，加氯量上升余氯下降	浊度、油含量和余氯加氯量
轻柴油	水体变成灰白色，并有黄色的泡沫，泄漏后水体乳化较严重，浊度上升较快，油含量升高，水面有明显的彩色油光，加氯量随油中的硫含量的多少而不同，但装置COD变化不明显	浊度、油含量和余氯加氯量
酸性气或酸性水	酸性气或酸性水主要分布在重油催化和污水汽提装置，酸性气体泄漏后，水体pH值下降较快，余氯变化明显，泄漏量较大时水体能闻见明显的臭鸡蛋气味	pH值、COD、余氯
氨泄漏	氨类换热器泄漏后pH值上升，泄漏时间较长后，加氯量变化较明显，余氯偏低，总铁升高，泄漏量达到一定程度时，冷却塔附近有氨味	氨氮、浊度、余氯和pH值
汽油	汽油味C4-C20组分，汽油组分中含有少量的轻组分，泄漏量较大时，循环水颜色会变成黑红色。汽油的挥发性强，通过凉水塔能闻到较浓的汽油味道。汽油组分泄漏后，COD上升，余氯下降	COD、余氯和油含量
润滑油	最明显的特征是水体乳化，水质中COD含量会迅速增加，浊度和油含量迅速升高，另外由于润滑油大多是机泵使用投加量较少，泄漏后设备润滑油油位会迅速降低	COD、余氯和油含量

有一条就要增加分析频度，确定分析合理，报告调度，查找冷却器泄漏源。

No.2 漏油的危害

一是水体乳化，影响絮凝效果

二是浊度迅速增大，容易堵塞喷嘴

三是消耗杀菌灭藻剂量，造成菌藻滋生

No.3 处理措施

1、切断漏源

2、排污置换

3、手动强化旁滤反冲洗。

4、增大溢流量，表面浮油集中收集

5、增加絮凝剂、杀菌灭藻剂用量

考虑到环保因素，采用不排污处理含油循环水避免循环水受到更严重的污染。

当循环水浊度大于30NTU，含油量大于10mg/L，传统的处理方法是大排大补，通过大量置换使水体恢复正常 。现环保要求不允许排污置换。

为尽快恢复正常生产，减少油对系统的损害，可采用物理和化学相结合的处理方法。先进行人工捞油，将水面浮油尽量捞去，目的是减少污染，回收可利用资源，然后按要求分批加入化学药剂，将设备及管道内壁黏附油污清洗剥离，通过生物降解，配合旁滤池反冲洗，使降解产物排出系统，从而净化水质。

维持正常的循环水浓缩倍数运行操作，不大量排水，不污染环境。转入正常后补加缓蚀阻垢剂，对系统进行补膜处理。

No.4 漏油操作步骤

1、关闭漏油源

找到漏油的换热器后立即把它关闭，切换出系统。

2、捞油

系统稳定后，关闭旁滤池，人工捞油，尽可能将上层浮油排出系统并回收利用。

3、加药及处理过程

根据现场情况，每天按处理方案进行，其过程及当天相应水质情况详见表漏油处理过程

检测指标	现场	备注
余氯	检测不到
浊度	迅速升高	水体发黄或发白
总铁	有升高趋势
色度	有升高趋势
COD	迅速升高
油	迅速升高

日期

具体实施过程

备注

时间

药剂名称

用量mg/L

每天

8:20

8:30

8:40

8:50

SL-L4

SL-L2

SL-L1

SL- L3

加大旁滤池反冲洗量

当日停止加氯

第四天加大通氯量，维持余氯0.5mg/L。

9:30

14:00

15:15

16:10

16:30

16:50

17:00

SL-L1

SL-L2

SL-L4

SL-L1

SL-L2

在全封闭、不排污、不置换的条件下，加药后第二天，经过生物降解，含油量及浊度就明显下降，几天后，水质基本恢复正常。生物降解污染物最终产物为非粘性的生物絮状体，不粘附石英砂，可由旁滤系统带出水场。

在全封闭、不排污、不置换的条件下，除油处理几天，即把污染物基本清除干净，浊度、油含量降至l5 mg/L以下，监测指标中试管腐蚀率达标。