车站主体结构施工作业指导书

1、适用范围

本作业指导书适用于车站明挖顺做法主体结构施工

2、施工准备

施工现场场地保证施工便道畅通，并能满足材料运输的要求。

现场排水系统能满足雨季排水要求。

依据合同工期和开工报告日期，根据设计图纸及施工总计划已安排做好材料及设备进场计划。

组织人员对施工图纸进行会审，并汇总图纸存在的问题向设计院反应，做好图纸会审工作。

做好施工人员三级安全教育计划、岗前培训计划和技术交底工作。

3、施工方法

主体结构施工工艺见下图：

主体结构施工工艺图

混凝土垫层施工

①清除软土、泥浆及浮碴；

②素混凝土垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加

200mm；

③当坑内有水时，采取如下措施：

a 在坑内做排水沟、集水井抽干水；

b 如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施， 并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底混凝土；

c 当底板混凝土强度达到 70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊措施封闭集水井；

d 基坑封底后，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵坑底板的上浮，以保证混凝土不致破坏，否则采取一定抗浮措施。

e 垫层混凝土需捣固密实后找平、收光。

钢筋工程

①钢筋加工

钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核， 检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。

钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直， I 级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。

a 钢筋应有质保书或试验报告单。

b 钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验。

c 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。

d 钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意， 并得到监理工程师认可。

e 钢筋加工允许偏差见下表：

钢筋加工允许偏差表

②钢筋焊接加工

a 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

b 进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。

c 焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

d 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：

钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表

注： d 为钢筋直径

e 钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于 30；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

f 钢筋闪光焊接尖机械性能与允许偏差见下表：

钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表

③钢筋安装

a 底板钢筋安装

底板钢筋是在外防水保护层完成后并强度达到可上人的条件下进 行。

钢筋在钢筋加工场加工验收后，由龙门吊或其他垂直运输设备吊运到所施工板块进行安装绑扎，钢筋的安装绑扎顺序如下 :

水泥砂浆垫块保护层 →底层钢筋→蹬筋(撑架筋) →面层钢筋→预埋侧墙或柱钢筋及其它预埋钢筋→焊接杂散电流钢筋。

由于底板钢筋较大较密，在底板钢筋绑扎前，先安放垫块，然后绑扎地梁底层钢筋，之后绑扎梁侧钢筋，最后绑扎上层钢筋。底板下层钢筋绑扎后随即焊接上下层之间的蹬筋，形成钢筋桁架，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。上下层之间的蹬筋用 Ф18 钢筋，按间距 3m 梅花型设置。下层钢筋按规范要求垫特制的同标号水泥砂浆垫块或符合相关要求的塑料垫块形成砼保护层，由于底板钢筋较密，保护层垫块间距按 1500mm×1500mm 梅花形布置。蹬子筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。

在绑扎底板钢筋时，应将所有预留的侧墙、中隔墙、柱、梁钢筋同时绑扎。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙、柱钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。

b 侧墙或中隔墙钢筋绑扎

衬墙竖向钢筋在底板（中板）钢筋绑扎时就要同时进行。本工程侧墙竖向钢筋直通到中（顶）板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架 (在搭设满堂红脚手架时，先行搭设侧墙或中隔墙两侧两排脚手架， 满足侧墙或中隔墙钢筋电渣焊和绑扎及侧墙防水施工)。墙钢筋接头采用电渣压力焊，墙钢筋除了在板边、除暗柱边要全部绑扎外，其余中间部分可交叉绑扎。墙钢筋外垫 50mm 厚垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距 1500mm×1500mm 梅花型布置固定好。

钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过 50％，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端熔化，然后施加压力使钢筋焊合。

电渣压力焊焊接工艺程序：

安装焊接钢筋 →安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压 40～50V，“电渣”工作电压 20～25V

→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

Ⅰ接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

Ⅱ引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

Ⅲ上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

Ⅳ接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣过程”工作电压控制在 40～50V 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的 3/4。

Ⅴ“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢

筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至 “电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在 20～25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的 1/4。

Ⅵ顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

Ⅶ卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

Ⅷ钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

为了防止电渣焊的飞溅物对防水层的损坏，在电渣焊接口相应的 1000mm 范围内用 0.5mm 铁皮保护防水层后才对保护范围内的钢筋进行电渣焊施工。在施工完每根钢筋时，移动保护铁皮至下一根钢筋相应的位置保护好防水层后才施工下一根钢筋。

c 中（顶）板钢筋绑扎

中（顶）板钢筋绑扎钢筋的安装程序一般为：暗梁 →板→预埋构造柱→墙钢筋，最后按设计要求进行杂散电流的焊接。顶板的钢筋制安与中板基本相同。

d 柱钢筋绑扎

柱钢筋施工方法同侧墙钢筋施工，主钢筋接头采用电渣压力焊施工 ,施工方法见侧墙或中隔墙钢筋绑扎的电渣压力焊施焊接工艺程序。在施工时按施工图纸要求预埋站台板筋及相关的预埋件。

柱钢筋绑扎工艺流程如下：

套柱钢筋 →搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量 ,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。

柱箍筋绑扎：                                            Ⅰ在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套

好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠押绑扎。

Ⅱ箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

Ⅲ箍筋的接头应沿柱子竖筋交错布置绑扎。                Ⅳ柱上、下端箍筋应加密，加密区及箍筋的间距均应符合设计要

求。

Ⅴ有抗震要求的，柱箍筋端头应弯成 135 度，平直长度不小于 l0d。如箍筋采用 90 度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于 5d。

柱筋保护层：垫块应绑扎在柱竖向筋外皮上，间距一般 1000mm

左右，以保证主筋保护厚度尺寸正确。

当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合要求。

e 盾构井预留孔洞钢筋

在本工程中，中板、顶板在盾构井预留孔洞边均须预留钢筋接驳器，在盾构井预留孔洞板钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。在盾构井预留孔洞钢筋施工时先预留剥肋滚压直螺纹钢筋，钢筋螺纹接头处必须带好钢筋保护帽，以防止钢筋螺纹接头损坏。在以后剥肋滚压直螺纹钢筋连接出现困难。给盾构井板、梁施工工期带来影响。

Ⅰ剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：

预接：钢筋端面平头 →剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；

现场连接：钢筋就位 →拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧

→作标记→质量检验。

Ⅱ钢筋丝头加工：

按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。

按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。

钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。

Ⅲ连接钢筋注意事项：

钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。

连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头 ;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。 Ⅳ检查钢筋连接质量：

检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。

用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。

Ⅴ直螺纹接头试验：

同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以 500 个为一验收批进行检验和验收，不足 500 个也为一验收批。

每一批取 3 个试件作单向拉伸试验。

当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时， 该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。

复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

丝头加工尺寸表（ mm ）

Ⅵ钢筋安装允许偏差

钢筋安装允许偏差表

注： Ⅰ、 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值。

Ⅱ、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到 90%

及以上，且不得有超过表中数值 1.5 倍的尺寸偏差。

f 杂散电流施工措施

杂散电流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。

Ⅰ横向每间隔 1m 选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于 5d，且需双面焊接。

Ⅱ节段施工时，对杂散电流的钢筋进行醒目（红色油漆）标识， 钢筋焊接时不得漏焊和误焊。

Ⅲ纵向每间隔 5m 选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成网状闭合回路。

Ⅳ 在侧墙上填设杂散电流的引出端子。

模板工程

①模板构件选用要求

a 模板所选用的材料质量需符合现行国家标准规定。钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔，钢管在使用前先涂刷防锈漆。

b 扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

3）新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》

（ GB15831）规定抽样检测。对不合格品禁止使用。

c 旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

d 新、旧扣件均进行防锈处理。

②模板及支架搭设     

a立 杆Ⅰ底板及中板施工时适量预留高出底板面 100mm 的φ22mm 钢筋

头，支架搭设时，将钢筋头与支架立杆底部设置扣件连接。        Ⅱ立杆脚部设置横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定距

底托不大于 200mm 处，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

b 剪刀撑

在模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；每道剪刀撑跨越立杆的根数不得超过 7 根，每道剪刀

撑宽度不小于 4 跨，且不小于 6 米。剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不少于 1m，等间距设置 3 个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不应小于 100mm。

c 扣件安装

Ⅰ 扣件规格必须与钢管外径相同。

Ⅱ螺栓拧紧力不应小于 40N·m，且不应大于 65N·m。

Ⅲ在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于 150mm。

Ⅳ对接扣件开口应朝上或朝内。

d 支顶架搭设质量要求

支架搭设基本要求：横平竖直、整齐清晰，图形一致连接牢固， 受荷安全不变形。

Ⅰ立杆垂直偏差其偏心距不大于 25mm。

Ⅱ水平杆的水平偏差：纵向水平杆的水偏差不大于 30mm。横向水平杆的水平偏差不大于 30mm。

Ⅲ支架的步距，主杆横距偏差不大于 25mm。e 侧墙模板安装

由于侧墙与连续墙之间设置外防水层 ,使侧墙模板无法采用对拉螺杆固定。为此，侧墙模板的支撑体系和楼板的支顶体系一起考虑。

支撑体系（楼板支顶架）采用构件式 Φ48 钢管脚手架及Φ48 钢管斜撑，两侧钢管安装时注意其对称性，保证两侧相对应的支撑受力在同一直线上。侧墙水平支撑钢管利用扣件式钢管脚手架对顶两侧的侧墙。砼浇筑过程中，两侧墙要同时平衡浇筑，以防止中隔墙及两侧侧墙的侧压力不均衡，导致侧墙支顶体系失稳。

钢管框架安装时要预留供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传到支顶架及斜撑。

f 中柱模板安装

中柱模板为抵抗混凝土侧压力，沿竖向每隔 0.6m 设置一层对拉螺杆，每层对拉螺杆由纵横各一道Φ18mm 的螺杆组成，拉结在钢管柱箍上。为抵抗砼侧压力，每道φ48 钢管柱箍设置一层对拉螺杆，每层对拉螺杆由纵横各两道Φ18mm 的螺杆组成，拉结在φ48 钢管柱箍上。为保持柱模板的竖向稳定，必须加设斜撑撑杆将柱模撑牢。该斜撑撑杆底脚撑在底板（或中板）预留钢筋上，以防止撑杆的滑移。浇筑底板（或中板）的同时在斜撑底脚位置预埋伸出板面 100mm 的钢筋）。同时在柱模四面设Φ8 钢筋作斜拉，确保柱模垂直（在浇筑底板（或中板）的同时在斜拉筋底角位置预埋Φ18 以上的钢筋）。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，柱模安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。中柱模板安装平面图如下：

中柱模板安装立面图

g 模板抗浮措施

内侧墙 (内衬墙)在本工程中，高度均较高，在浇注时均产生相当的浮力。为阻止该浮力，基坑内的模板用Φ8 钢筋与底板预留的Φ22 地锚锚固，纵向间距 3000mm，横向间距约 1600mm。

③模板及支架的检查和验收

a 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

b 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，

c 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

现浇结构混凝土模板安装的允许偏差值及检验方法

脚手架搭设垂直度与水平允许偏差

注： h—— 步距； H—— 脚手架高度； l—— 跨距； L—— 脚手架长度。

④模板体系的拆除

a 侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，

方可拆除非承重模板；底模应在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除，同时应该注意在整体拆除模板时，应先拆负一层，然后再拆除负二层。保证安全。

b 模板拆除的顺序和方法应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、在拆除板的模板时应先松开梁下的脚手架顶托，缓慢释放荷载，然后先拆除板的模板，最后再拆除梁的模板，梁板拆除时由中间向两边拆，侧墙拆除时由上向下拆。拆底部受力模板应经施工技术人员按试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时方可拆除。

c 顶板拆除模板时，首先松动模板顶托，拆除双钢管梁、外楞方木，并拆除20 厚胶合模板。拆除模板应一次全部拆除完毕，模板拆除后， 逐步拆除支顶架直至全部拆除完毕。

d 因侧墙模板拆除比中、顶板模板拆除较早，侧墙及内外楞拆除以后，需将支顶架的顶托重新调长，支顶固定在侧墙上，且支顶需牢固，并且及时养护，防止侧墙出现裂隙。

e 拆除顺序，墙体先松动对拉螺栓螺母，依次拆除螺母、横竖楞及模板，拆除定型钢模板时必须临时固定，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板或用大锤砸模板。

f 拆下的模板应指定地点堆放，并做到及时清理、维修及刷涂隔离剂，以备待用。

⑤模板工程质量检验标准

模板工程质量检验标准

混凝土工程

主体结构砼量较大、质量要求高，为保证工程的防水要求，拟采用加缓凝剂的商品砼，缓凝时间为6h，塌落度为 120mm～160mm。

①商品砼的选用

a 商品砼需要选择质量有保证的搅拌站，砼到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2cm 误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

b 从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

②砼的输送

砼水平及垂直运输采用砼输送泵，每台砼泵的最大工作能力约为

120m3/h。在本站拟固定 3 台砼输送泵（其中 1 台为备用）。

a 输送泵设备保持良好状态。

b 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送砼过程中， 接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出砼后方可接长下一段。

c 输送泵间歇时间预计超过 45min 或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。

d 输送砼过程中，受料斗内需保持足够砼。

③底板砼施工

由于底板面积大，体积大，浇筑强度大，底板砼采用2 台砼输送泵输送砼到达指定板块。底板砼浇筑按以下方法进行：

a 砼浇筑时布料根据分块特点，两台砼泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于 4m，分层厚度 500mm。见图：

底板分层浇筑示意图

b 准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。

c 在砼初凝之前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚， 按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。

d 当砼浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒触到止水带，特别是水平止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。

e 在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，砼泵管出料口也不得正对止水带，以防止止水带变形、走位。

f 在先浇砼面盖一层麻袋养护，在底板浇筑完成后，蓄水养护进行保湿保温养护。

g 底板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取防范措施，包括：砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟开浇；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的砼。

④侧墙砼施工

侧墙砼浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润， 再铺 2～3cm 水泥砂浆，然后才开始浇筑砼。在浇筑砼的过程中，当砼的下落高度大于 2m 时，应采用串筒输送砼。为尽量满足结构砼防水要求，浇注侧墙结构砼时，除本方案预留分块施工缝外，均不得留设其它的施工缝。

本站采用两台固定砼泵输送砼入仓。本车站衬墙砼浇筑高度最大值约为 4.6m，砼由顶入仓时，砼下落度大于 3m。为此，采取以下施工方法：

a 利用砼泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入砼而带来的施工不便，以及影响墙体砼的外观质量。

b 下料点间距不超过 1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。

c 墙体分层浇筑，分层厚度控制在 30～50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约 5cm，以保证层与层之间的结合。相邻两层砼的浇筑时间间隔不应超过 2 小时，若在夏季施工时还应适当缩短，确保砼质量符合防水砼浇筑的规范的要求。

d 振捣采用加长软轴的插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距 30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。

e 墙体砼浇筑完成后 12h 内洒水养护，拆模后淋水养护。

⑤顶板砼施工

为尽可能满足结构砼防水要求，浇注顶板结构砼时，均不得另外增加施工缝。浇筑方案参见底板同浇筑方案。

⑥不同标号砼搭接处的施工方法

柱、梁、墙、板等均采用不同标号的砼，为了保证各部位的施工质量，根据使用商品混凝土泵送浇捣的情况，节点处的混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先浇混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土，事先作好技术交底和准备工作。梁、柱、墙节点核心区的混凝土浇捣方法为， 不管柱顶留或不留施工缝，均应先用吊斗或混凝土泵输送等级高的等级的混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出 45°斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低的混凝土，为保证在梁、板、墙处梁板处留出 45°斜面，可以在柱及中隔墙或内侧墙处用竹板或木板或收口网把柱及中隔墙或内侧墙的混凝土与梁、板分成几个区域浇筑混凝土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。

梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次， 增强高低强度等级混凝土交接面的密实性，减少收缩。

⑦砼浇注及振捣注意事项

a 进行砼浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透。浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。

b 砼浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保砼在初凝前完成下一段砼带的施工，避免形成施工冷缝。

c 砼灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。

d 砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为 10～30s，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。

e 振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层砼深度不小于 5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣砼搭接宽度不小于 10cm。

f 砼应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在产层砼初凝之前，将次层砼灌注完毕。

g 砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的 1.25 倍；表面振捣器不超过 200mm。

h 结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

i 施工缝处继续灌注砼时，应符合下列规定：

应按设计安置好止水带；已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于 2.5Mpa；施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。

j 砼灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。

k 砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注砼。

l 垫层砼应沿线路方向灌注，布灰均匀。

m 底板砼应沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前， 应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。

n 柱子砼单独施工，并应水平、分层灌注。

o 结构变形缝设置嵌入式止水带时，砼灌注应符合下列规定：

灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；顶(中)底板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注砼；侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注， 保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。

p 砼灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。

⑧砼养护

砼应在浇筑前完毕后的12h 以内对其进行覆盖和浇水养护，浇水养护时间不少于 14d，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高砼的抗渗性。有条件的部位采用蓄水养护。砼终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有利于砼的强度增长及控制温度应力及砼干缩产生的裂缝。

⑨大体积混凝土施工技术保证措施

a 大体积混凝土用水泥选用水化热较低的普通硅酸盐水泥；

b 大体积混凝土配合比采用双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）；

c 骨料实行高堆内取，通过料堆底部的地陇取料，骨料入仓必须存放 48h 后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。

d 掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇筑温度。

e 混凝土入模温度不得超过 30℃，混凝土中心温度与表面温度之差不得大于 25℃，混凝土表面温度与大气温度之差不得超过 25℃。

f 混凝采用分段土施工，分段长度不得大于 20m，减少因温度应力产生的收缩裂缝。

g 混凝土水泥用量不得大于 320Kg/m,水灰比最大限制为 0.45。

h 混凝土初凝后，立即采取覆盖养生，养生时间不少于 14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。

施工缝及伸缩缝施工

①施工缝施工

主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。结构施工缝均采用300 宽镀钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带进行防水及收口处理。

a 钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接， 搭接长度不小于 10cm，搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇砼内各为 1/2 板宽，而且保证止水板安装平直。

b 砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注砼。

c 水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设 25～30mm 与浇筑砼同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑砼有 25～30mm 水泥砂浆， 新老砼结合良好。

d 对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。

e 垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的砼终凝后，将砼面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。

4、工程质量保证措施

模板工程质量保证措施

（1）  、钢筋工程质量保证措施

（2）  、砼浇筑质量保证措施

（3）  、隐蔽工程质量证措施