（二）桥梁工程施工程序及方法
1. 钻孔灌注桩施工工艺要点：
1）认真进行施工放样
用全站仪准确放出各桩位中心，用骑马桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度埋置护筒
2）护筒制作
护筒采用6mm厚的钢板制作，护筒直径分别比桩径大25～30cm，高度一般为2.5～3m。
3）钢筋笼制作
按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并于钢筋笼四周对称焊接钢筋耳朵，保证钢筋有足够厚度的保护层；在笼顶四周对称焊接四根钢筋耳朵，以备固定钢筋笼。钢筋笼制作完成后，应检查钢筋笼各部尺寸，检查合格后方可下钢筋笼。
注意在钢筋笼加工时按要求设置声测管。
4）泥浆制作
开工前准备数量充足、水化快、造浆能力强、粘度大、性能好的优质粘土。为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中掺入Na2、CO3(俗称碱粉或纯碱)或掺入孔内泥浆0.1∽0.4%的碳酸纳，掺量由试验确定。
5）泥浆排放处理
在桥位附近顺桥方向布设泥浆沉淀池，在钻孔桩施工时，泥浆排放用钢管引至沉淀池，待沉淀后再运至与地方政府商妥的场地丢弃，其上层泥浆由泥浆泵抽取循环利用。
6）钻孔
钻孔作业主要包括桩定位、埋设护筒、钻机定位、测量护筒顶标高、钻孔、清孔、验孔等8个过程。要精确测量放样，测定桩位。
护筒埋设顶面需高出地面30cm，护筒埋设必须符合规范要求，避免因护筒埋设不规范而造成桩的偏位，坍孔事故。钻孔时要严格控制孔内水位，要高出地下水位0.5m，以及承压水位1.5～2.0m以上。为确保钻孔质量和加快钻孔速度，在钻的过程中，要及时掌握地质变化情况，经常调整泥浆指标，以及做好钻孔记录；并随时检查孔位中心、孔径、垂直度，发现问题及时处理。当钻孔深度达到设计标高后，要对钻孔的孔径、深度及垂直度做全面的检查，检孔器采用外径为钻孔钢筋笼直径d+100mm，长度为4～6倍外径的钢筋制作。深度检查采用皮尺或钢尺进行并填写检验表，对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。
7）清孔、安放钢筋笼、导管
成孔、检孔合格报监理工程师检验，然后进行清孔，使孔内泥浆比重和孔底沉渣厚度符合规范要求。清孔采用换浆法、抽碴法综合进行。
清孔后安放钢筋笼，为防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮，在钢筋笼俯方下增设4根8m左右，一端有圆形加强筋的防浮筋。钢筋笼顶端焊接4根φ16的钢筋吊环(长度接实际标高确定)，穿轻型钢型固定于井口枕木架上，并焊接于钢护筒上。
导管用φ25～φ30cm内壁光滑的钢管，管节为法兰盘，底节长3m，上部每节长2.0m，漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。在使用前要将拼装好的导管按要求进行试压，并配备一定的备用导管，试压满足要求后，方可使用。
导管吊放时，使导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30～40cm。
8） 灌注水下混凝土
灌注水下混凝土灌注前，再次对钻孔进行检查，检查内容为孔底沉渣、泥浆浓度和含砂率并做好孔底检查记录。满足规范要求时，做灌注准备；不满足规范要求时，应二次清孔，确保沉渣厚度满足规范要求。
采用通常的剪球法或者拔塞进行封底。封底混凝土量要满足导管埋入砼的高度1.0m以上及导管内外压力相平衡条件。砼采用搅拌站集中拌制、砼搅拌输送车水平运输，机械提升送入漏斗。砼一经开盘灌注则要连续进行，防止坍孔和断桩。砼灌注过程中，要加强对混凝土面的测量工作，准确掌握并严格控制管口埋入混凝土面以下2～6m之间，以免导管提升困难，确保灌注中不发生断桩现象。同时，及时做好砼灌注的施工记录。为确保桩顶砼的质量，灌注高度比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。
9）施工中使用的仪器、设备均配齐并经事先检修，导管做好泌水试验，防止施工过程中发生机械故障和意外事故，影响工程质量。
10）对常见的事故以预防为主，并准备一切应急设施的设备。
2.扩大基础的施工
（1）施工准备
首先对施工现场进行场地整平，然后根据设计单位交付的经复测后合格的导线点和水准点，使用全站仪和水准仪进行施工放样。定出基础轴线、边线位置及地面高程。并经工程师检验合格后，进行下步施工。
（3）围堰
本标段扩大基础全部处在旱地，因地下水位较高，需采取围堰抽水措施。
挖基和排水
挖基施工尽量安排在枯水或少雨季节进行。施工前按计划投入劳动力、材料、机具，根据本工程的施工期限、工地环境及地质情况，基坑拟用机械进行开挖，在机械开挖不到的部位由人工突出挖除，及时检验，随即进行基础砌筑。对埋置较深的基础，我们将采取连续作业方法一气呵成。
基坑排水采用集水坑法与集水沟排水的方式，集水沟沟底低于基坑底面，集水坑深应满足抽水机抽水要求，并用竹筐围护。配备的抽水设备能力，一般大于总渗水量1.5至2.0倍，抽水机根据基坑深度及吸程大小分别安装在适当位置。
（4）基础浇筑
本标段基础浇筑模板采用拼装式模板，浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物和积水和钢筋上的污垢清洗干净，模板内面涂刷脱模剂，自检合格并报监理工程师审批后浇筑。
浇筑时，为防止混凝土离析，混凝土的倾落高度一般不超过2m,当倾落高度大于2m时，通过串筒、溜槽等设施下落。浇筑混凝土应控制浇筑顺序，以保证基础混凝土的整体性。
3.桥梁下部构造施工
（1）承台施工
详细施工工序见“图4-8承台施工工艺流程图”。
基坑开挖：基坑采用人工配合挖掘机开挖，入岩部分采用风镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮。开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑开挖到底后，立即凿除桩头，调直桩头钢筋。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C10砼垫层，进行基础圬工施工，防止晾槽引起水浸或地质风化。
钢筋绑扎：承台的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋
的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋铁件。
支立模板：模板采用组合钢模板，碗扣式脚手架支撑。模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对承台中心坐标。
砼浇筑：承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
基坑回填：承台模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡承台。回填时两侧对称进行，防止偏压。
详细施工工序见“图2.3-6墩台施工工艺流程图”。
模板设计及加工：根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。模板选用5mm厚冷轧钢板做面板， 10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。
模板支立：模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。
钢筋制备：钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。
砼浇筑：砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚度应小于30cm。
砼养护：墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。采用塑料薄膜覆盖，喷淋养生。
详细施工工序见“图2.3-7墩台帽、盖梁施工工序图”。
墩台帽支撑，在墩柱上夹设钢抱箍承力，抱箍上架立50#H型钢支撑盖梁底模。为避免抱箍夹伤墩柱砼，在抱箍与墩柱之间设5mm厚橡胶垫，起保护与夹紧作用。
盖梁钢筋在现场绑扎成形，用汽车吊吊装，吊装时注意与墩柱钢筋的连接。
外模、底模均采用定型钢模，分块吊装组拼，板缝均加设双面胶泡沫胶带，防止漏浆，确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。
全桥墩台施工后及时对平面和高程、墩跨尺寸进行复测，用墨线弹出支座线，安装支座，安排桥台沥青防水层施工。
后张法预应力梁制作，箱梁台座采用墩柱式台座（支座位置进行加固处理），即将底模放置在数十座由槽钢和I字钢组合成的吨位上，底模上铺设6mm厚钢板。张拉千斤顶校验：在施工前将张拉千斤顶送到国家计量部门检校，在施工过程中也要按要求进行定期校验，以保证张拉吨位的正确性。
为了保证预制质量，后张法预应力梁采用集中预制，模板采用整体式钢模，分两次浇筑，先浇筑底模混凝土，在浇筑剩余部分混凝土，确保梁的内在和外观质量。
混凝土浇筑按常规分层浇筑，振捣密实，特别注意加强张拉端的振捣及避免触及波纹管，以免波纹管变形造成闭孔，影响预应力束穿入。
混凝土浇捣完毕，终凝后，即可开始养生，根据施工规范，当养生混凝土达到一定强度后即可进行拆模。
当混凝土强度达到要求以后，预应力束前用空压机清空，然后将预应力束穿过预留孔道，即可进行张拉，张拉程序如下：0→初应力→105%K持荷5分钟→锚固
张拉完成后立刻开始压浆，将水泥从压浆孔中压入预留孔道中，然后将两端混凝土封住，待水泥浆强度达到要求后进行编号，并出坑堆放。
根据桥梁和预制场所处的位置。本标段的预应力梁板均由汽车运至施工现场用架桥机进行安装。
（1）放样画线，精确定出梁体支座位置。复核支座平面处的混凝土顶面高程，高的凿低，低的采取符合规定要求的措施。
（2）在前方各桥台墩顶及桥台路堤上设置木垛，用于支撑导梁。
（3）在路堤木垛上拼装导梁，并把导梁向安装桥孔退出，以达到规定位置。
（4）导梁后拼装行车起重机，按单元由轮胎式起重机吊上导梁组成梁体，组装完毕，进行纵、横向走形试车。
（5）预制板由拖车运到安装孔的导梁和行车起重机的吊下点，分别由行车上前后两个吊点将预制板吊起，走行到安装孔，天车横移，摆平支座，将预制板徐徐精确地安装到规定位置。
（6）安装顺序，在一个车道内，先安装左右两块边板，准确控制桥面横幅宽度，然后从左按次序逐块进行安装。
一跨全部安装完毕，即把后孔桥墩上导梁支撑木垛移到新安装孔的前端，然后进行前孔梁体安装，依此类推，直至全桥安装结束。
桥面结构施工包括：铰缝混凝土施工，桥面沥青混凝土施工，连续缝施工及防撞护栏施工。
将导线点和水准点引上桥面，确定各结构物的平面位置，用水准仪测量各块梁板顶面实际高程，以保证铺装层的厚度及防撞护栏的高程。
a.清理梁板上及铰缝内的杂物，在企口缝底部用少量高强度等级砂浆封底，以免铰缝混凝土露浆。
b.把混凝土运至现场，用50型振捣棒振捣至密实后用人工进行整平并清除多余混凝土。
d.铰缝结束后可安排梁底勾缝工作，以达到美观的要求。
清理桥面上的杂物，沥青混凝土均匀铺设，同时趁热及时进行碾压。碾压时压路机开行的方向应平行于路中心线。并由一侧路边缘压向路中。
按图进行钢筋制作和绑扎立模，注意预埋件的埋设和模板的固定，避免出现跑模现象，模板定为钢模。
将混凝土运到现场，采用50型振捣棒振捣至密实，当混凝土达到一定强度后拆模并进行养生。
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