涵洞施工要点

一、涵洞施工工艺

1.圆管涵施工

（1）测量放样：按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸，进行施工放样。

基坑开挖：（2）将基坑控制桩延长于基坑外2m加以固定。（3）基坑开挖应保持良好的排水，在基坑外深挖集水井以利基础底面排水彻底。 （4）基坑应开挖至设计标高+20cm处时，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动桩基。 （5）基坑开挖后应检验地基承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间里铺垫层及浇筑基座。圆管涵施工方法： 测量放样：放出圆管涵的基础 （ 6）砼基座:基坑开挖后，应先进行装模，待模板安装完成并经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。砼采用拌合站拌和，层摊铺、振捣、抹平。 （3）敷设：待基础砼强度达到75%以上时，开始安装管节，管节安装从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物。（4）浇筑管壁处外侧砼，以固定涵管。（5）接缝：涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。

（6）洞口砌筑：砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后应进行勾缝。

（7）回填土：回填材料采用批准的能充分压实的透水性好的材料，分层、对称回填，每层厚度不大于15cm，第一层厚度控制在30cm左右，用振动夯夯实达到设计标准。

（8）管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置一处，以便于取用，防止弄错。

（9）管节的装卸及安装用吊具进行，不允许用滚板或斜板卸管。圆管涵施工工艺：施工准备 → 施工测量放样 → 基坑开挖 → 夯铺砂砾垫层 → 浇筑基础 → 涵管安装 → 涵管接口 → 铺砌洞口浆砌片石 → 涵背回填 → 清理验收清理场地→ 基坑开挖 → 测量放样 → 基底整平→ 测量基坑标高 →地基承载力检验 → 浇注基座砼 → 安装圆管 → 圆管运输 → 砼拌和 →砼运输→ 浇筑管壁外侧砼 → 监理检验 → 嵌缝 → 洞口铺砌 → 台背回填→ 验收分层压实 → 监理检验台背、涵顶填土涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填土，回填土要符合质量要求，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械填土时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都要合格，采用小型机械压实。回填土的分层厚度为0.1～0.2m。压实度全部要达到95%。台背填筑施工工艺框图：回填前清理 → 基底承载力检测 → 回填第一层料 → 备料 →含水量测定→机械碾压 → 压实度试验 → 回填上层料 → 返工 → 不合格二、钢筋混凝土箱涵

2.1基础处理采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。基底须整平夯实，并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。

2.2底板及侧墙钢筋绑扎在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分率不大于25%。2.3内支撑及内模施工内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。

2.4绑扎顶板钢筋、立外模顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。

2.5混凝土浇注混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。

2.6变形缝处理箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础），凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处，均设置变形缝，缝宽2～3㎝。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400型橡胶止水带。箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。

2.7箱涵两侧台背、涵顶填土回填与圆涵相同。三 、 钢筋混凝土盖板涵盖板涵基础开挖采用反铲式挖掘机施工，两侧设1:1边坡，预留施工空间，人工配合清理基底。盖板采用集中预制、吊车吊装、汽车运至工地的方式。混凝土采用拌和机现场拌和，吊机吊运铺设导管浇注，采用插入式振动棒振捣密实。盖板涵施工顺序为从起点方向的涵洞向终点方向的涵洞依次施工。

3.1基坑开挖采用反铲式挖掘机分层开挖，宜于做路基填筑材料的开挖土可用于附近路基的填筑。对于不适宜做路基填料的开挖土，按监理工程师的指示弃除。基坑开挖两侧成1:1坡度，并清除坡壁松土、浮土。若基坑过深，则根据实际情况适当加大坡度，确保边壁土坡稳定。基底应预留50cm的施工空间，基坑过深时，可适当加宽，以利于基础施工。

3.2垫层施工垫层施工前，先将基底平整、夯实，进行测量放线布点，然后用符合设计要求的砂砾进行人工铺筑，铺筑前用蛙式打夯机夯填密实。对于狭小地段不能使用机械压实时，用人工夯实。

3.3浆砌片石施工涵洞基础、涵台身、八字墙身、洞内铺底及洞口铺底均采用7.5#水泥砂浆砌片石。精确进行测量放线布点后，进行浆砌片石施工。砂浆采用拌和机按实验室确定的配合比、经监理工程师确认后拌制。采用挤浆法砌筑，砌筑时分层、分段砌筑。先选择表面较平且尺寸较大的定位石进行砌筑，再砌筑腹石。满足规范规定的尺寸要求，并且大面向下，砂浆要饱满，不得留有孔隙；面层相互错开，不得出现通缝、瞎缝。基础每4~6m设沉降缝一道，并与涵身沉降缝位置相同。沉降缝用沥青麻絮塞填密实。

3.4涵盖板预制盖板集中预制。模板架设应平顺，不出现错开、扭曲现象。模板用木支撑和拉筋固定，不松动、不跑模。模板间用海绵条塞填，以防漏浆。混凝土严格按设计配合比拌制，保证有良好的和易性及坍落度。混凝土采用翻斗车运输，插入式振捣棒振捣密实。混凝土施工完毕后及时进行洒水养护。小预制厂设在桥涵一队附近。盖板预制按设计要求进行施工、养护。达到设计强度后，用吊车吊装，汽车运输至工地。

3.5盖板安装及铺装台帽强度达设计强度的70%以后进行安装盖板。安装后，吊装位置用砂浆或监理工程师批准的材料填满，相邻板快之间用1:2水泥砂浆塞填密实。

3.6防水层混凝土盖板或顶板、侧板外表面涂刷沥青胶结材料作防水层。沥青胶结材料应涂2层，每层1.5~2.0mm；或按监理工程师指示施工。四、石拱涵施工施工程序：测量放样 → 基坑开挖 → 清理基底 → 浆砌块片石基础 → 浆砌块石台身 → 铺砌涵底 → 块石拱圈砌筑 → 安装盖板根据工程特点，施工时特别做到以下几点：①、地基充分，均匀地碾压密实，防止因不均匀沉降造成涵台身断裂；②、特别做好分段分次施工的连接，其分段部位设沉降缝处理；③、石拱涵台背填筑在涵台及涵底部铺砌的砂浆强度达到70%以上，且块石拱圈砌筑后方可进行，并在填筑时，两侧同时对称进行，并严格控制材料粒径及每层厚度、压实度，对于边角部位重型压路机无法碾压的地方，则采用蛙式打夯机进行反复夯打碾压，以确保台背填土密实。

二、质量及安全保证措施 

1、质量保证措施

1.1涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。

1.2对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检，合格后方可使用，钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。

1.3钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度。

1.4混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业，严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。

1.5涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝。

1.6沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。

1.7涵背填土严格按规范要求施工，两侧对称夯填。涵顶填土厚度大于1m时，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。

2、安全保证措施

2.1施工现场必须设置配电箱,且进出电缆线要有套管，电线进出不混乱。严禁使用花线或塑料胶质线,导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。

2.2现场机械设备严格按安全技术操作规程作业，杜绝违章作业，严禁酒后操作机械设备。

2.3开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖，做好临时支护工作防止塌方。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌、漏电事故发生。

2.4模板安装时，内外要支撑牢固,捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定的程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。

2.5高空作业，必须系安全带，周围设防护栏，人员走动要小心，严禁患有恐高症、心脏病，近视眼的人进行高空作业。

2.6加强现场治安防护工作，施工现场的布置符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。

2.7现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能，并在有危险地

三、施工方法 

1、钢筋混凝土圆管涵 

1.1基础工程 基坑开挖采用人工配合机械开挖，基坑检查合格后，铺筑碎石垫层，小型振动压路机分层压实，压实度达到95%以上。基础混凝土在管节安装前后分两次浇筑，重点控制新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合，及时进行养护。 

1.2涵身施工 涵管由定点厂家预制，检验合格后运至工地后，准确计算管涵全长与管节的配置以及端墙的准确位置，从下游开始安装，使接头面向上游安装，每节涵管紧密相贴于已铺好的基座上，使涵管受力均匀。 管节装卸、运输、安装过程中采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹；涵管装卸、安装机具及存放场地必须得到经监理工程师的许可，安装时严格按规范规定操作。

1.3接缝 按设计要求安设接口橡胶圈并用M10砂浆填塞接缝抹角，接缝宽度不得大于1cm，接口处要平整。禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。 

1.4台背、涵顶填土 涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填土，回填土要符合质量要求，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械填土时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都要合格，采用小型机械压实。回填土的分层厚度为0.1～0.2m。压实度全部要达到95%。 

2、钢筋混凝土箱涵 

2.1基础处理 采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。 基底须整平夯实，并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。 

2.2底板及侧墙钢筋绑扎 在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分率不大于25%。2.3内支撑及内模施工 内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。 

2.4绑扎顶板钢筋、立外模 顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。 外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。 

2.5混凝土浇注 混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。 

2.6变形缝处理 箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础），凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处，均设置变形缝，缝宽2～3㎝。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400型橡胶止水带。箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。 

2.7箱涵两侧台背、涵顶填土回填与圆涵相同。 

四、质量及安全保证措施

1、质量保证措施 

1.1涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。 

1.2对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检，合格后方可使用，钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。 

1.3钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度。 

1.4混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业，严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。 

1.5涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝。 

1.6沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。 

1.7涵背填土严格按规范要求施工，两侧对称夯填。涵顶填土厚度大于1m时，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。 

2、安全保证措施 

2.1施工现场必须设置配电箱,且进出电缆线要有套管，电线进出不混乱。严禁使用花线或塑料胶质线,导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。

2.2现场机械设备严格按安全技术操作规程作业，杜绝违章作业，严禁酒后操作机械设备。

2.3开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖，做好临时支护工作防止塌方。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌、漏电事故发生。 

2.4模板安装时，内外要支撑牢固,捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定的程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。 

2.5高空作业，必须系安全带，周围设防护栏，人员走动要小心，严禁患有恐高症、心脏病，近视眼的人进行高空作业。 

2.6加强现场治安防护工作，施工现场的布置符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。 

2.7现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能，并在有危险地点悬挂规定的安全警示标牌。

五、混凝土浇筑

1、砼配合比：配合比由中心试验室设计。

2、砼拌合及运输

拌合、运输设备：砼由二工区HZS120拌合站搅拌，二工区拌合站距离浇筑地点1000m左右，采用3台8m³砼运输罐车。

3、砼输送

砼垂直输送用1台混凝土泵车输送，现场备用20T吊车一台。

4、.浇注次序

1）、先浇筑底板混凝土由两侧腹板下料，浇筑时由墩顶向悬臂端推进，对称布灰分层循环浇注。分层厚度约30cm。

2）、再浇筑腹板砼，腹板浇注顺序是：从墩顶向悬臂端推进。浇筑时注意倒角处砼应振捣密实，和底板砼充分融合。

3）、最后浇筑顶板砼，顶板部分由中间向两边浇筑，墩顶向悬臂端推进，并对称布灰。

5、振捣

1）加强对倒角部分的振捣，分层浇筑时振捣棒插入下层50～100mm，每点振捣时间宜控制在20～30s。振捣棒可按直线行列移位或交错行列移位，移位距离宜为振动作用半径1～1.5倍，约30cm。判断混凝土振捣密实可分以下步骤a：快插慢拔；b：混凝土不下沉，不冒气泡；c：控制间距。

2）加强对预应力张拉端和锚固端的振捣。

3）对钢筋密集的地方要振捣到位，防止漏振现象出现。

4）严禁碰撞预应力管道。

6.抹面

混凝土浇注完成后，将混凝土表面抹平，注意进行二次抹面，避免混凝土表面出现裂纹，抹面时必须挂线施工。

六、混凝土养护

1、目前已临近冬季施工，砼养护应用土工布覆盖保温。

2、养护期10天。