3T中频炉布袋除尘器工艺流程

3T中频炉投料口产生的烟气被吸尘罩收集后，经调节碟阀。粉尘由吸尘管道进入布袋除尘器，此时烟尘中的大颗粒在除尘器未接触布袋之前在重力作用下进行分离，大颗粒粉尘进入除尘器灰斗，细小颗粒粉尘进入布袋除尘器。经过滤袋过滤，通过脉冲吹打将粘附在布袋表面的粉尘先集中在除尘器的灰斗内，利用下料控制器进行回收或利用。经布袋除尘器处理过后的净气通过风机排出。_后由烟囱排入大气。袋式除尘器收集的粉尘经翻摆阀排出。

3T中频炉布袋除尘器由吸尘罩、风管、电动阀门、混风阀、布袋除尘器、风机、烟囱及电气控制等组成。中频炉产生的烟气与粉尘被吸尘罩收集后，经调节碟阀、进风管进入除尘器，收集大颗粒，并起到阻燃作用，然后脉冲布袋除尘器，粉尘被阻留在滤袋外，旋风收尘器及袋式除尘器收集的粉尘经翻摆阀回收利用。

3T中频炉布袋除尘器风机选型：根据布袋除尘器及管网的阻力2500pa,安全系数取1.2的风机风机压力为3000pa。 风机的选型 根据系统风量和压力选用风机如下G4-68-6.3c 22KW 

选用：离心风机。 

 其性能参数如下：风量：20000M3/时 风压： 2500--3500Pa

各除尘器所有自制的加工件，应经过检查合格后方准进行装配，外购的零部件需有出厂合格证；外购的附属设备除有合格证外，还要进行试运转，合格后方准进行装配。

袋式除尘器的主要部件为箱体、顶盖、花板、滤袋骨架、支柱、人孔门、防爆门，为了保证质量，在整个制造过程中必须经平板后方可使用，一律采用剪切或半自动切割，既保证了切口表面的粗糙度，又为下道工序保证质量奠定了基础。

（1）顶盖、箱体、灰斗

顶盖、箱体、灰斗属于大型薄板结构件，为了便于运输和安装，在加工制造时为了控制和减少焊接变形，我们采取了如下的工艺保证措施：

将各大部件进一步分解成小的部件进行装配焊接，焊接方法CO2+Ar气体保护焊,电流160—180A，电压24—26V，焊丝为HOSMn2SiA直径2mm，焊接降低焊缝热输入量，达到减少焊接变形的目的。设计了合理的装配焊顺序方向，控制和减少了焊接变形。

为了保证焊缝严密不漏气的设计要求，我们对焊缝进行了煤油渗漏实验，并对不合格处进行返修、补焊使焊缝的渗漏实验100%合格。

除尘器顶部设置防雨棚（防雨棚采用钢结构加δ=0.7mm彩色钢板制作）。除尘器采用设有脉冲阀防雨箱、排水设施、检修扶梯平台，灰斗和卸灰阀门的连接法兰上檐设计有突出部分，避免了雨水的下衍损坏密封材料。各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。防雨棚内设置起吊装置，方便检修时开启顶盖。

除尘器顶盖采用剪冲密封顶盖，重量、大小适合人工开启。所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。

除尘器灰斗设检修门，所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密，壳体焊缝、人孔门密封条粘接牢固不漏气，保证在正常压力下壳体漏风率≤3％。为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与水平方向的交角不小于65°，以保证灰的自由流动。

我们为设备和仪表等配置了必要的扶梯和平台，满足运行、维护、检修的需求。 扶梯倾角一般为45°,特殊条件下不大于60°，步道和平台的宽度大于700mm，平台与步道之间的净高尺寸大于2m，扶梯栏杆高度不小于1.1m，安全护板不低于100mm，平台与步道采用刚性良好的防滑花纹钢板。

（2）花板

花板冲压采用专用冲压模具冷压加工，一次成型，花板孔光滑无毛刺，花板表面变形小，平面度偏差不大于1/1000，花板孔中心偏差＜1.5mm，孔径偏差≤0.05mm，袋式除尘器花板厚度一般为6—10mm，在每一块花板上需冲不同规格的孔。按设计要求，这些孔要有良好的通用性和互换性。

除尘器滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式。这种排列方式合理地利用了方形的箱体空间，避免了在方形箱体中采用同心圆方式排布滤袋造成了箱体四角空间的闲置。加大的滤袋中心距保证了含尘气体在滤袋间的提升空间，同时避免了滤袋晃动可能产生的碰撞。

除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔，保证了花板及花板孔的形位公差要求。

花板孔冲压位置准确，与理论位置的偏差小于±0.05mm，确保两孔洞的中心距误差在±1.0mm。花板孔洞制成后清理各孔的锋利边角和毛刺，焊接加强筋板时，筋板布置合理。

焊接后通过整形确保花板平整，无挠曲、凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/1000，对角线长度误差＜3mm，内孔加工表面粗糙度为Ra=3.2。滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后严密、牢固不掉袋、装拆方便。；

采用精密工艺加工的花板和高精度定位的喷吹管保证了喷吹短管轴线和滤袋组件轴线的重合，从而保证了整套喷吹清灰系统的可靠。

（3）滤袋

对于整台除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。

因而，本方案我们根据除尘器运行环境和介质情况选用滤料采用在强度、耐热、抗化学物质和热膨胀、抗结露等性能方面优良的材质。滤袋应具有抗结露、强度大的涤纶针刺毡，耐温260℃（瞬间280℃）

此滤料为表面过滤型滤料，清灰彻底，减少了粉尘在滤袋表面形成布层后板结的可能；滤料寿命长，加上我们在除尘器结构方面的改进，保证了滤袋大于1年的正常使用寿命。布袋在寿命期内破损率<1%。

保证滤袋寿命脉的四大要素：

（1）、选用合适的滤料

（2）、设计合理的结构

（3）、精湛的缝制技术

（4）、正确的使用方法

制作：

滤袋的纵向缝线必须牢固、平直且不得少于三条； 滤袋袋口的环状缝线必须牢固且不得少于二条；滤袋防瘪环的环状缝线必须牢固且每边不得少于二条；滤袋袋底的环状缝线允许单线，但必须缝制二圈以上；布袋下料长度尺寸偏差为±10mm，布袋的周边缝制针码要均匀，袋纵向针码不得小于15针/10cm，横向针码不少于12针/10cm；缝制好的布袋不得有漏洞，损伤缺陷；直径大于200mm，长度大于5000mm的布袋应做拉伸试验，其伸长量应符合要求。缝线的针距、缝合宽度应符合GB12625-90标准并满足：

滤袋的技术要求

滤袋的缝制：滤袋的纵向缝线牢固，平直且不少于三条。

滤袋缝线的材质：滤袋缝线的材质与滤料材质相同。

滤袋缝线的针距：滤袋的缝线在10cm内的针数不少于40±5针。

滤袋的缝合宽度为10~20mm，包边的薄型滤料取下限，厚型滤料搭边缝合时取上限。

滤袋长度尺寸的极限偏差为＋10mm，内径尺寸的极限偏差为＋1.5mm。

滤袋弹性环应光滑无毛刺，并使滤袋与花板孔配合紧密。

滤袋的检验

检验抽样：对每批滤料和滤袋都必须进行抽样检验。滤料每批量抽样不少于5％；滤袋每批量抽样不少于15％。

滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。

（4）笼骨

笼骨采用圆形结构，笼骨的纵筋和反撑环分布均匀并有足够的强度，防止损坏和变形，袋笼骨架采用φ3.5㎜的冷拔钢丝，滤袋骨架采用微机控制的多点焊接生产线制作。焊接过程分为：加压、预热、焊接、缓冷、成型、卸压等工艺，自动按序完成。确保骨架焊接质量及整体刚度，最终经酸洗、镀锌处理，提高使用寿命，其外表无毛刺，焊疤、漏焊等现象。

（5）人孔门（检修门）

人孔门的密封胶条选用4002橡胶，为保证密封条粘合强度，并达到耐磨的要求，选用403粘接剂，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的纱布团对人孔门盖板合表面进行脱脂，金属在脱脂后进行喷砂或打磨处理，门盖用1.5号砂纸打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放十分钟准备涂胶，涂胶时用403胶剂进行粘合。

（6）支脚

支脚采用型材对接焊接而成，为了防止易出现的角变形、上拱、旁弯和扭曲变形，我们采取了如下措施：

首先采用半自动切割机二边同时焰切下料，为保证直线度，采用刨边机刨边。对翼板采用压制，使其焊后的角形得到控制。

其次，应用对称分段法来控制上拱、旁弯和扭曲变形。

最后，用火焰矫正法来矫正焊后的残余变形，在组装时，为焊后保证尺寸及形位公差，应用了H型钢组焊工装。爬梯本体由槽钢及圆钢焊成，为确保维修人员的安全，梯子本体后部用钢板带围成环形保持网，并与本体焊接为一体，装配时与除尘器本体联接，固定在相应部位。

（7）工作台

梯子、走台的防护栏杆应符合安全标准，并设100㎜高钢板的踢脚线。工作台底部由花纹钢板或规定的钢板网铺成，外沿有直径φ10mm的钢棍（或φ20mm的钢管）组成的栏杆围成，其焊接部分采用连续焊接，保证工作台坚固牢靠，以确保维护人员的安全及维修工作的工作空间。

（8）灰斗的设计加工

灰斗内四角对接平滑，保证灰尘向下自由流动。灰斗采用锥形灰斗，灰斗壁与水平夹角应大于65度。

（9）脉冲反吹系统结构

除尘器的清灰采用压缩空气脉冲清灰。

除尘器采用在线、离线二状态清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能控制提升阀关闭清灰仓室（离线清灰状态、在线清灰时不关闭仓室），启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。

清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。

采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气进行导流，有助于压缩气流方向的稳定。

每个箱体根据箱体大小设置一套脉冲反吹系统，每套脉冲反吹系统主要包括：电磁阀、脉冲阀、喷吹管等。一个喷吹气包上安装有多个脉冲阀，每个脉冲阀配一根喷吹管。

（10）喷吹气包

喷吹气包设计为圆开筒状结构，气包直径为Ф219㎜。一般在脉冲喷吹后气包内压降不超过原来储存压力的20%。气包的进气管口径为DN65，以满足补气速度的要求。每个气包底部安装排污阀，周期性地把容器内渣滓杂质向外排出。喷吹包上装有安全阀，以确保安全运行。并装有就地压力表，以对喷吹气包的压力进行适时调控。喷吹气包和气储罐之间用连接管连接。气包在加工生产后，必须用压缩气边续喷吹清洗内部焊渣，确定气包内部清洁干燥后，才能安装阀门、脉冲阀等。脉冲阀，储气罐等上面设置配套的防雨罩，避免电磁阀淋雨受潮。

（11）脉冲阀

1、清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。

2、我们为低压脉冲除尘器选用24v直角式电磁脉冲阀，其喷吹压力0.3-0.5MPa，膜片经久耐用，寿命大于100万次以上，满足了电磁脉冲阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。

除尘器的清灰依靠通过脉冲阀的压缩空气脉冲喷吹布袋来完成，脉冲阀的寿命、可靠性直接决定了清灰效果。我公司采用了澳大利亚高原公司进口脉冲阀，使用寿命长，技术也很成熟。

脉冲阀的一端接喷吹压缩气体气包，另一端接喷吹管。脉冲阀由控制阀（排气阀）控制，当无信号输入时，控制阀的活动挡板处于封闭排气孔的位置，此时，气流通过节流孔进入脉冲阀的背压室，脉冲阀膜片两侧气压均为气源气压，且在背压室一侧与气体接触面积大， 脉冲阀膜片被紧紧地压在喷吹口上，脉冲阀处于封闭状态。当有信号输入时，排气阀活动档板既抬起，使背压室与大气接通而迅速泄压使膜片两侧的压力发生变化，靠近脉冲阀一端的压力仍为气源压力，而控制阀一端的压力为大气压，于是膜片被压向一侧，喷吹口被打开，压缩空气进入脉冲阀进行喷吹清灰。当信号消失后，活动档板恢复至原来封闭排气孔的位置，背压室的压力又回升至气源压力，膜片重新封闭住喷吹口喷吹即行停止，上述动作每进行一次，大约需要0.1～0.2s。

（12）喷吹短管

喷吹短管起连接喷吹气包和喷嘴的作用。对压缩气体导流，使压缩空气最大力度的喷吹到箱体内，达到理想的清灰效果。

（13）表面处理及涂漆

对结构件的内外表面在涂漆前进行喷沙处理，将氧化层打磨掉，露出金属光泽，并且要求处理后五小时内涂漆，这样保证的漆工膜的附着力和漆膜强度，涂一遍底漆，两遍面漆。

质量控制上，首先对用户签订的 合同进行评审，确保顾客的每项要求我公司都能做到，对存在的问题与顾客共同找出解决办法，保证合同顺利实施。在对设计控制基础上，严格控制采购。所有进厂原材料及配套件进行检验，不合格不准入库，对零部件做标识，记入产品档案，对质量形成过程进行记录，以便追溯。除按工艺要求对关键设备进行认可外，还要对所有检验、试验及加工设备进行定期检查，确保满足检验要求。对出现的不合格产品要隔离并做出标识，严格按程序文件进行处理，确保出厂产品合格率100%。

（14）设备制造工艺

1、由于设备庞大，整个除尘器将由我方尽可能组装成适合于运输的组合件。

2、除尘器箱体成形后光滑平整，无明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封、坚固，连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中规定的10级精度。

3、除尘器壁板制作要求平整，不得扭曲，对角线误差＜5mm，运输中部件变形者需校正。

4、除尘器的所有连续焊缝平直，无虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计要求，并进行煤油渗漏试验。箱体和灰斗间采用手工连续焊接，保证焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝应进行清理焊渣和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈未清除就涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。

5、金属表面的清理和整理符合标准工艺。

（15）除尘器安装试车

除尘器总装完毕，各转动系统部分运转灵活，各附属设备及各部控制系统应性能可靠，密封部位不漏气。

（16）实验方法

对除尘器各部件焊接条件最差处的焊缝和经外观检查质量较差的部位应进行煤油渗透性试验。试验时应将焊缝能检查的一面清理干净，并涂抹白粉浆，晾干后再焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经30分钟后，白粉上没有油渍为合格。

整体出厂的除尘器应每十台抽查一台（不足十台按十台计算）进行气密性试验，若该台抽查不合格，则应再选2台抽查，若其中仍有1台不合格，则应逐台检查。对于不合格产品宜用肥皂检查，并消除缺陷，直至合格为止。