1 水泥搅拌桩—搅拌体不均匀  

1.1  表现形式  
搅拌体质量不均匀。

1.2　产生原因  
(1)工艺不合理。
(2)搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，使土体被扰动，无水泥浆拌和或注浆过多等。
(3)搅拌轴（头）下沉和提升速度快，不符合工艺性试验成果中论证的速度。

1.3　防治措施  
(1)施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使其处于正常状态。
(2)根据工艺性试桩试验确定合理的施工工艺。
(3)灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，并确保浆液不沉淀。
(4)提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
(5)注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。
(6)重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
(7) 搅拌轴（头）下沉和提升速度应按照工艺性试验成果中论证的速度，严格控制速度，以使有足够的时间搅拌。
(8)拌制浆液时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，影响水泥搅拌桩强度。

2 水泥搅拌桩—喷浆不正常  

2.1  表现形式  
注浆作业时喷浆突然中断。

2.2　产生原因  
(1)注浆泵损坏。
(2)喷浆口被堵塞。
(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。
(4)水泥浆水灰比稠度不合适。

2.3　防治措施  
(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前均应试运转，保证完好。
(2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌。
(3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。
(4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。
(5)选用合适的水灰比，经试验确定合理的水灰比和水泥种类。
(6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。

3 水泥搅拌桩—抱钻、冒浆  

3.1  表现形式  
搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。

3.2　产生原因  
(1) 工艺性试桩试验确定的施工工艺不适当。
(2) 可能由于加固土层中含粘土层，其土体颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。
(3) 有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。

3.3　防治措施  
(1)根据不同的土质情况，通过工艺性试桩选择适合的施工工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。
(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。
(3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。
(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。

4 水泥搅拌桩—桩顶强度低  

4.1  表现形式  
桩顶加固体强度低。

4.2　产生原因  
(1)表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。
(2)目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。

4.3　防治措施  
(1)将桩顶标高1m内作为加强段，增加一次复拌加注浆。
(2)施工时实际的桩顶标高，应考虑比设计桩顶标高超高0.5m(需凿除部分)，以加强桩顶强度。