孔的加工方法

孔是箱体、支架、套筒、环、盘类零件上的重要表面，也是机械加工中经常遇到的表面。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情况下，加工孔比加工外圆面困难，生产率低，成本高。生产率低，成本高是因为：孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；

孔是箱体、支架、套筒、环、盘类零件上的重要表面，也是机械加工中经常遇到的表面。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情况下，加工孔比加工外圆面困难，生产率低，成本高。

生产率低，成本高是因为：

孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、孔的光整加工等。下面就为大家详细介绍几种孔加工工艺，破解孔加工难题。

钻孔与扩孔

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钻孔

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

两种钻孔方式

a）钻头旋转 b）工件旋转

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为 φ 0.1~80mm。标准麻花钻的结构，其柄部是钻头的夹持部分，并用来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。

标准麻花钻的结构

a）锥柄 b）直柄

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

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扩孔

扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

扩孔钻

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：

（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；

（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；

（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为 IT11~IT10 级，表面粗糙度 Ra 为12.5~6.3μm。扩孔常用于加工直径小于30mm 的孔。在钻直径较大的孔时（D≥30mm），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。

扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。

锪钻

铰孔

铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

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铰刀

铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好。手用铰刀又分为整体式（图a）和外径可调整式（图b）两种。

机用铰刀可分为带柄的（图c， φ 1～20mm为直柄， φ 10～32为锥柄）和套式的（图d）。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔（图e）。

铰刀

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铰孔工艺及其应用

铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为 0.15~0.05mm。

为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时， v ＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。

铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

铰孔尺寸精度一般为 IT9～IT7级，表面粗糙度 Ra 一般为3.2~0.8,μm。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

镗孔

镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。

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镗孔方式

镗孔有三种不同的加工方式。

（1）工件旋转，刀具作进给运动

工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。

工件旋转、刀具进给的镗孔方式

（2）刀具旋转，工件作进给运动

镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。

（3）刀具旋转并作进给运动

采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。

刀具既回转又进给的镗孔方式

1—镗杆 2—镗刀 3—工件 4—工作台 5—主轴

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高速细镗（金刚镗）

与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（ Ra 为0.4~0.05μm）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。

金刚镗常用的切削用量为：

背吃刀量预镗为0.2~0.6mm；

终镗为0.1mm ；

进给量为0.01~0.14mm/r ；

切削速度加工铸铁时为100~250m/min ；

加工钢时为150~300m/min ；

加工有色金属时为300~2000m/min；

为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。

金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。

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镗刀

镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀（如图）的结构与车刀类似，只有一个主切削刃。用单刃镗刀镗孔时，孔的尺寸是由操作者调整镗刀头位置保证的。

单刃镗刀

a）通孔单刃镗刀 b）盲孔单刃镗刀

双刃镗刀有两个对称的切削刃，相当于两把对称安装的车刀同时参加切削；孔的尺寸精度靠镗刀本身的尺寸保证。图所示的浮动镗刀是双刃镗刀的一种，镗刀片插在镗杆的槽中，依靠作用在两个切削刃上的背向力自动平衡其位置，可消除因镗刀安装误差或镗杆偏摆引起的误差；但它与铰孔相似，只能保证尺寸精度，不能校正铰孔前孔轴线的位置误差。

浮动镗刀

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镗孔工艺特点及应用范围

镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。

镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。

综上分析可知，镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度为IT9～IT7级。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。

珩磨孔

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珩磨原理及珩磨头

珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。

珩磨原理

a）成形运动 b）砂条磨削轨迹展开图 c）合成速度

珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关，角的大小影响珩磨的加工质量及效率。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。

为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。

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珩磨工艺特点及应用范围

①珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在3～5μm的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。

②珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度 Ra 为0.2～0.025μm，表层金属的变质缺陷层深度极微（2.5～25μm）。

③与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（ Vc =16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大往复速度相对较高( Va =8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。

珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。

拉孔

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拉削与拉刀

拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。

拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。

拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下：

1）分层式拉削

这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。

分层式拉削

a）拉削图形 b）切削部分齿形 c）切屑

2）分块式拉削

这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。

3）综合式拉削

这种方式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提高生产率，又能获得较好的表面质量。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。

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拉孔工艺特征及应用范围

1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。

2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，表面粗糙度 Ra 可达6.3~1.6μm。

3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。

4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。

5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。

拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为 φ 10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。

小结

钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。

扩孔特点：①切削刃不必自外圆延续到中心，避免了横刃及其硬气的不量影响；②由于 ap 小，切削窄，易排除；同时排屑槽可作得较小较浅，增加刀具刚度；③生产率高，导向性较好，切削较平稳；④扩孔的加工质量比钻孔高。

铰孔特点：刀具刚性好，导向性好，铰削余量少，切削力小， Vc 低，切削热少，即减少了工件的发热和变形，可用于精加工。

另外，钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不能保证孔间距离的尺寸精度。此时可利用夹具或用镗孔夹来保证。