随着最后一颗螺栓加固完成，10月7日，青岛地铁9号线城子站装配式车站正式封顶，仅仅历时不足四个月完成全部71环预制块构件拼装，成为9号线首个封顶的装配式车站。
随着最后一颗螺栓加固完成，10月7日，青岛地铁9号线城子站装配式车站正式封顶，仅仅历时不足四个月完成全部71环预制块构件拼装，成为9号线首个封顶的装配式车站。
据悉，地铁9号线城子站由青岛地铁集团第一建设分公司建设、中铁（上海）投资集团总承包、中铁三局施工，该站位于城阳区城阳路与绣城路交叉口，车站全长210米，为地下两层明挖岛式车站，其中公共区6-25轴采用预制拱形装配式结构长度142米，共71环，装配式底板为现浇结构，预留榫头及杯口用于上部结构的拼装，顶板、侧墙为拱形薄壁闭腔结构，等截面设计，中板、中纵梁、中立柱为实心结构。车站设有4个出入口（1个预留出入口），两组风亭，1个安全出入口。车站支护结构采用地连墙+内支撑体系。
“本来觉得家门口建地铁，又是兴奋又是担心，高兴的是将来方便，担心的是施工扰民，完全想不到这工地干活这么安静。”家住启城福邸的王女士开心地说。在城子站项目现场，丝毫不见传统建筑工地的“尘土飞扬”，装配式建筑的施工现场作业不仅干净，而且安静。虽然地处城阳市中心，周边有许多居民楼，但是这种先进的施工工艺，最大限度地避免了对于周边居民的影响。
“搭积木一样造车站在我们这里进行了生动实践。城子站预制构件分侧墙、顶板、中板、立柱、纵梁5种类型，最大构件为坦拱顶板，重量约103.3吨。车站主体预制构件在工厂内完成流水化生产，然后被运到施工现场，按照一张立体施工图按顺序拼装成型。”中铁三局项目总工孙兴广介绍，他口中的立体施工图指的是BIM，“通过BIM技术建立车站结构模型，相当于为施工建设画了张‘立体说明书’，每个构件的规格、安装说明等信息一目了然。结合软件，制作装配式车站施工流程动画，开展交底工作，施工人员能轻松掌握相关工艺流程。”孙兴广说。
说是拼接积木，但每个构件都是巨型积木，在城子站的施工神器是一个巨型智能型龙门吊，这个桁架式结构门式龙门吊，整机重量约为45.8吨，额定起重量为90+90吨；总起升高度为17+25米，主跨度22.8米，能够在保证安全施工的前提下实现最重103.3吨预制构件的吊装。而装配式结构横断面宽20.9m，高16.34m，环宽1.994m，每环由6块预制块组成（侧墙(B1、B2块）、顶板、中板E块、中立柱ZZ和中纵梁ZL)，重量分别为侧墙B块38吨、顶板块103吨、中板E块38吨、中立柱ZZ块6吨和中纵梁ZL块15吨。这就好比将地铁车站的整体结构拆成一块一块的小积木，这些积木生产完成后，就可以把它们用“大家伙”严丝合缝地拼装起来，车站就“组装”完成啦。
如何保证重达百吨的“积木”拼装误差控制在毫米级，青岛地铁集团第一建设分公司围绕城市轨道交通工程建设全过程，组织各参建单位整合9号线地铁施工线路地下、地上、工程自身的模型数据，形成工程数字化底座，并据此进行三维可视化图纸会审及设计交底，避免现场工程较设计图纸出现偏差。针对复杂施工工艺工法、主要施工流程等，基于BIM模型协同动画制作软件，形成施工工艺的三维动画交底，模拟土方开挖、围护结构施工、模板支架搭设等重点工序的施工，有效避免了各类施工过程中暴露的问题，同时，将模型转化为实体的施工模式大大提高了施工效率与准确度。与此同时，该巨型龙门吊也可运用PLC变频控制、光电三维坐标精确定位、电防摇和网络远端控制等技术，具备防摇摆、毫米级精确定位、地面数码遥控等先进性能，大幅提升了装配安全系数及拼装精度，促进了智能化技术在工程建设领域的融合。
在城子站的智慧化展厅内，一张LED大屏呈现在眼前，伴随着工作人员鼠标的移动，项目的各项建设情况一览无余。“我们搭建的智慧建造管理平台具备可视、协同、智能、预防、可溯五大优势，不但满足了企业对进度控制、质量控制、成本控制的需要，也有利于进一步优化项目管理。”孙兴广介绍，在智慧建造平台管理下，BIM+安全体系如同一个“指挥棒”，指挥着项目有序高效推进，也让安全管理变得更加数字化、精细化、智慧化。
针对复杂施工工艺工法、主要施工流程，形成施工工艺的三维动画交底；装配式车站搭建，施工流程动画为施工留下“立体说明书”——在城子站，9号线不仅在工程数字化方面取得了显著成绩，班组建设的成果也十分亮眼。
建设板块班组管理的关键在于以“小立法+二次分配”为核心，城子站装配班组贯彻落实“两进、三环、四管、五保”一条工作主线靶向发力，实施“小立法”管理基准，组织技能比武、工艺培训等方式不断提升队伍综合水平，重点关怀关爱农民工生活环境及工作环境质量，关心其精神需求，打通农民工到新型产业工人的通道，装配式拼装从就位偏差合格率从85%提升至95%，大大较少了后期精调所需时间从而提高施工效率。车站拼装累计误差仅为15毫米，着力打造青岛地铁三期装配式车站拼装标杆。
班组成员主动攻坚技术难题，探讨实践“如何优化拼装流程，提高拼装效率”由装配式顶板对位拼装法每环所需3-4个小时缩减至目前150分钟完成施工。全员秉承一次成优、确保地铁工程百年大计。
据悉，与传统现浇结构地铁车站相比，装配式车站具有诸多优势：更安全，现场施工人员由150人减少为30人，取消了大量模板脚手架安拆、钢筋绑扎焊接等环节，施工风险大大减少；更优质，预制构件工厂化加工、标准化拼装，实现了混凝土自防水；更高效，一座标准装配式车站可节省工期4-6个月，更绿色，一座标准装配式车站可节省钢材约800吨、木材800立方米，可减少施工废弃量50%，减少碳排放量约4158吨，减排20%。
下一步，在青岛市市政公用工程质量安全监督站的指导下，青岛地铁集团第一建设分公司将组织参建单位，继续围绕“建设世界一流地铁”目标体系，坚持创新引领，积极开展技术攻关和管理创新，全面提速工程建设，严格把控每一个环节，确保工程质量和进度，为“轨道上的青岛”建设再立新功。
消息来源：齐鲁晚报·齐鲁壹点客户端 赵波
