40小时4万方！“上海浦西第一高楼”刷新纪录！

源自丨上海建工一建集团

11月17日，由上海建工总承包、一建集团参建的“未来浦西之巅”480米高的北外滩91街坊项目迎来建设重大进展。经过40小时、600多名工人的轮番作业，顺利实现近4万方超厚混凝土底板一次浇筑成型，一建集团再次刷新了软土地区紧邻地铁超深超厚基础底板施工纪录，并创下多个“首次”！

北外滩91号街坊项目，位于虹口区北外滩核心位置，由上实集团、上海城投、上海建工联合投资开发建设，定位为具有全球影响力和标杆引领性的总部基地，集商业、办公、酒店、观光、文化等功能业态于一体，将与北外滩来福士、白玉兰广场等联动，形成高品质综合商业区。项目总建筑面积约45万平方米，规划高度480米，地上99层、地下4层，建成后将刷新浦西城市新高度。

项目效果图

严控变形！

首例大体量混凝土支撑內埋于超厚底板

本工程基坑南侧地墙距离轨交12号线区间隧道最短距离14米，此次底板浇筑施工的塔楼区最大挖深达到31.3米，并且地铁区间隧道既有变形较大，土质对外界扰动敏感，基坑施工控制要求极高。

项目基坑示意图

为更好控制基坑变形，保护轨道交通12号线下行区间，项目部在塔楼区基坑的第二道至第六道支撑，每层均设置34个伺服千斤顶，分级加载、主动作用于地墙，达到抵抗被动土压力、补偿支撑压缩变形的良好效果。从第二层土方开挖至基础底板形成，12号线下行区间隧道最大沉降为1.7厘米，最大收敛为0.7厘米，满足设计规范，达到预期控制目标。

伺服分布示意图

伺服分级加载示意图

同时，结合底板超深超厚特点，项目部选择将第六道支撑內埋于基础底板， 內埋支撑量达1100立方米，如此大规模內埋量在建筑史上也属于首例。 项目部提前策划，采取改善支撑与底板结合条件、深化厚薄板斜坡防水节点、集水井优化以及电梯底坑先外扩降低后回填还原的方式，解决了內埋支撑与传统底板施工工艺之间的冲突问题，实现了超深基坑施工效率与质量的最优解。这既避免了传统深基坑支撑与底板施工面净距过小工效降低的难题，又有效减小了底板施工期间超深基坑的变形，保障基坑整体稳定性。

改善內埋支撑与底板结合条件

优化斜坡防水节点

电梯底坑避支撑优化做法

高效低碳！

首次采用HRB500超大直径D40钢筋

本次浇筑的塔楼区基础底板厚度普遍达到5.5米，而在关键部位，厚度更是达到了惊人地8.7米。在底板施工阶段，项目部积极贯彻全生命周期低碳建造的理念，对结构底板钢筋进行了优化设计， 首次实现在基础底板中大规模采用HRB500超大直径D40钢筋， 提高了施工效率，显著减少了钢筋的使用量，有效减少隐含碳排放达1400t，积极践行绿色低碳建造理念。

钢筋绑扎

施工奇迹！

15天完成8900吨复杂底板钢筋绑扎

本工程塔楼呈六边形，核心筒外分布9根大截面C80巨柱结构，其超厚承台与大面底板斜向交错，电梯坑与集水井相互套叠加深，故底板形状几何尺寸如宝石棱台一样异常复杂，大直径钢筋根据受力与构造要求按空间尺寸方向分布，又加上第六道支撑内埋等因素，钢筋工程施工难度极高。

底坑分布

基础底筋方向

项目部通过三维信息化模拟和实体等比例样板制作，建立真实可靠钢筋绑扎场景，还原多方向钢筋互锚穿插施工实际情况，有效实现从设计到施工的多维度串联优化防线；通过优化局部深坑套叠和厚薄板交界处坡面钢筋走向及叠加厚度，有效减小坡面钢筋的施工难度；通过逐个节点协调攻关，实现多种情况钢筋施工的最优解；并通过三维模型现场交底，扫清了底板钢筋快速绑扎施工的最后一重障碍。

经过一系列的模拟、试验与优化，项目部形成了基于多方向交叉、多深坑相连的复杂底板钢筋深化及施工技术，并创下了 15天完成8900吨复杂底板钢筋施工的奇迹！

三维模型

实体样板

厚薄板斜坡钢筋深化

不断精进！

刷新高强低水化热低收缩大体积砼施工纪录

针对普遍厚达5.5米、最厚处达8.7米的基础底板浇筑，项目部通过优化配合比、严控原材料、加强实时监测等有力措施，高效解决了超厚大体积基础底板的混凝土施工难题。

项目部通过多次试配并结合一建集团多个超大底板混凝土施工实例，充分考虑底板强度与裂缝控制，并通过对原材料各项指标控制、配合比的精确调试，形成了 基于高强、低水化热和低收缩的大体积混凝土优化配比， 进一步提高混凝土施工质量。

在实际施工中，根据设计级配和混凝土总方量，项目部从原材料采购到拌站选取都精挑细选，实现了大方量生产保供及混凝土性能优异的结合，做到了原材料统一、级配统一、计量统一。

在混凝土养护方面，项目部采用过程中高精度多通道温度测量单元进行水化热实时监测，监测点位共计8轴72点位，外加两个备用轴和一个大气温度测点，并基于测点温升曲线、大底板空间温度梯度等实时数据分析结果，进行有针对性的大底板混凝土养护，提高养护水平和养护效率。

测温点分布

实时监测结果

智慧管控！

引入全过程数据工艺链信息技术

项目部积极采用数据工艺链的信息化施工技术，实现了对材料采购、加工、运输和现场施工的全过程监控管理，保证了原材料质量，提高了施工效率。一方面，将BIM深化、智能翻样与工厂加工深度融合，并增加虚拟仓储元素，做到数字化交付，实现了场内场外一体化管理；同时，在生产、运输、验收、施工各环节引入“二维码”信息追踪溯源机制，实现了现场质量管控的精益化、数据化、信息化和高效化。

底板浇筑期间，7个混凝土搅拌站共计400余辆混凝土搅拌车均录入数据库，混凝土从生产、运输到各点位浇筑数据均能实时集成至项目部的中央看板，实现了施工全过程管控的智能化。

此外，在混凝土整平阶段，项目部引入了双自由度自适应系统，地面整平机器人和抹光机器人能自动规划整平和抹光路径，实现了全自动无人化施工，大幅提升了施工效率，同时确保了施工的安全性。

抹光机器人

整平机器人

科学组织！

圆满实现“超大兵团”会战的胜利

本工程位于北外滩核心区域，施工场地狭小，为满足此次大体积混凝土的浇筑任务，在上海建工总承包的高效组织下，项目部充分发挥区域协同效应，圆满实现了“超大兵团”会战的胜利！

科学部署施工组织路线，借用北外滩67、93街坊，形成所有搅拌车“在67街坊蓄车后从工地4号门进入，从5号、6号门离开到93地块洗车”的最优路线。

施工组织路线

精心制定人员配置、后勤支持、外部协调以及交通管理等多个环节的实施方案，确保“分工明确、任务清晰、责任到人”。本次底板浇筑共调动7个搅拌站、400余辆搅拌车、12台汽车泵和10个溜管，项目部百余人12小时为一班，协同作战，确保了底板浇筑的顺利进行。

现场施工图

进入基坑开挖底板浇筑冲刺阶段以来，项目部采取轮班制24小时连续施工，期间克服了极端高温52天、3个台风等外部环境因素的影响， 99天完成土方开挖26万立方，15天完成吊运绑扎大底板钢筋8900吨， 为本次的超深超厚基础底板施工奠定了坚实基础。

这一成绩，不仅展现了上海建工人的精湛技艺和团队协作精神，更是对“事不避难，迎难而上，追求卓越”的奋斗者精神的生动诠释。项目团队也将以此为新起点，为打造“未来浦西之巅”这一超级工程而踔厉奋进！