1）切割：切割面应平整、光滑，采用机械钻孔。

2）焊接：无漏焊、欠焊、裂缝、咬肉等缺陷。

3）防腐：基层表面除锈并涂刷一至二道防锈漆；或热镀锌；镀锌型钢断面处防腐。

4）细部：支架边缘直角部分倒角或打磨圆角，或用塑料件封闭；门型支架立杆与横担45?角焊接连接、垫木与卡件规格与管道匹配、弯头处托架与管道中心线一致、屋面管道支架应与结构构建固定牢固等。

1）生根固定：支吊架尽可能固定于梁、柱处，大口径和成排管线等载荷较大的

支吊架避免朝天安装膨胀螺栓；生根部件应规格相同、安装方向统一。

2）根部处理：设备机房、室外等可能积水的地方，落地支架根部设置防水台。

3）防腐处理：潮湿场所支吊架螺栓外露丝牙采取防锈措施。

4）承重支架：设于立管底部及管井中间部位，必要时通过设计确定。

5）设置部位：距螺纹、焊缝不小于50mm、距法兰不小于150mm。

良好

不足

不足

良好｜标高低的管道吊架横担、吊杆端部增设防磕碰措施

良好｜焊缝饱满，高出母材

良好｜大型阀门独立支架

良好｜潮湿场所支架根部支墩，增加耐久性

良好｜大型阀门独立支架

良好｜风管末端防晃支架

不足

材料选择

支吊架的材料必须符合设计要求。一般常用的材料有钢材（如角钢、槽钢、工字钢等），要检查材料的质量证明文件，确保材料的强度、韧性等性能指标符合规定。例如，对于普通的管道支吊架，如果设计要求采用 Q235 - B 钢材，就要核对材料的材质单，看其化学成分和力学性能是否与 Q235 - B 的标准相符。

材料的规格也很关键。如果支吊架的承载能力是根据特定规格的材料计算得出的，那么使用的材料规格不能小于设计要求。比如设计要求采用 50×50×5mm 的角钢制作吊架，实际制作时就不能使用更小规格的角钢，以免影响支吊架的承载能力。

切割下料

切割方法要合适。对于钢材的切割，可以采用机械切割（如锯床切割）或火焰切割（如氧 - 乙炔切割）。机械切割能保证切割面的平整度和尺寸精度，火焰切割在操作后需要对切割面进行打磨处理，去除氧化铁等杂质和不平整部分。例如，在制作高精度要求的设备支吊架时，优先采用机械切割来保证尺寸精度。

尺寸精度控制。下料后的零件尺寸偏差应在允许范围内。例如，支吊架的杆件长度偏差一般不应超过 ±3mm，角度偏差不应超过 ±2°。这样才能保证支吊架各个部件在组装时的匹配度。

加工成型

对于需要弯曲或卷制的部件，如弧形吊架的吊杆等，要采用合适的加工工艺。冷弯加工时要注意弯曲半径不能过小，以免造成材料的损伤和变形过大。热弯加工后要进行适当的热处理，消除加工应力。例如，当采用热弯工艺加工管道支吊架的弧形部件时，弯曲后要进行正火处理，使材料的组织结构恢复均匀，提高其性能。

加工后的部件形状应符合设计要求。如支吊架的托板应为平整的平面，其平面度偏差不应超过 2mm/m。

焊接质量

焊接工艺的选择要正确。根据支吊架的材料和使用要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等。对于承受较大载荷的支吊架，焊接质量尤为重要，需要采用全熔透焊接，并且对焊缝进行无损检测。例如，在制作大型管道吊架的关键连接部位，采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接后进行超声波探伤检查焊缝内部质量。

焊接人员必须持证上岗。焊工应具有相应的焊接资格证书，并且在证书允许的范围内进行焊接操作。焊缝外观应平整，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊缝的余高一般控制在 1 - 3mm 之间，焊缝宽度应均匀。

防腐处理

防腐涂料的选择要符合环境要求。如果支吊架使用在室内干燥环境，可以选择一般性的防锈漆；如果使用在有腐蚀性介质的环境（如化工车间），则需要采用耐酸、碱等腐蚀性的防腐涂料。例如，在沿海地区的设备支吊架，由于空气中盐分含量高，容易腐蚀，应采用环氧富锌底漆和聚氨酯面漆的配套防腐体系。

防腐施工要严格按照工艺要求进行。在涂漆前，要对支吊架表面进行除锈处理，一般要求达到 St2 或 Sa2.5 级的除锈标准。涂漆的层数和厚度也要符合设计要求，如要求涂漆两层，每层干膜厚度为 30 - 50μm，则在施工时要严格控制涂漆厚度，并且保证涂层均匀。

安装位置

支吊架的安装位置应符合设计要求。对于管道支吊架，其间距要根据管道的管径、材质、工作压力等因素确定。例如，对于公称直径为 DN100 的碳钢热水管道，支吊架间距一般不应超过 6m。而且支吊架应安装在牢固的结构上，如建筑物的梁、柱等。如果安装在钢结构上，要确保钢结构的承载能力能够满足支吊架和所支撑设备或管道的重量要求。

支吊架的安装高度也很重要。它要保证设备或管道能够保持设计要求的坡度和标高。比如，在给排水管道安装中，排水管道要有一定的坡度以便排水顺畅，支吊架的安装高度就要根据这个坡度要求进行调整，确保管道坡度不小于设计规定的最小坡度。

固定方式

支吊架的固定要牢固可靠。采用膨胀螺栓固定时，膨胀螺栓的规格要符合要求，并且安装位置要准确。钻孔深度应符合膨胀螺栓的安装要求，一般要求钻孔深度比膨胀螺栓的长度长 5 - 10mm。例如，采用 M12 的膨胀螺栓固定小型管道吊架，钻孔直径应为 14mm 左右，深度为 80 - 90mm。

对于焊接固定的支吊架，焊接质量要符合上述制作时的焊接要求。并且要保证焊接部位能够承受支吊架的载荷。在设备支吊架焊接固定时，要先对设备的安装位置进行精确调整，然后再进行焊接，避免因设备位置调整而导致焊接部位受力不均。

调整与检验

支吊架安装后要进行调整。对于可变弹簧支吊架，要根据设计要求调整其工作载荷和位移量。通过调整弹簧的压缩量来满足管道或设备在运行过程中的热胀冷缩等位移要求。例如，在蒸汽管道系统中，根据管道的热伸长量计算出弹簧支吊架的位移量，然后调整弹簧的预压缩量，使支吊架在管道运行时能够正常工作。

安装完成后要进行检验。检查支吊架的安装位置、固定方式、承载能力等是否符合设计和规范要求。可以采用载荷试验的方式，对重要的支吊架进行加载试验，验证其承载能力是否满足要求。例如，对于大型通风管道的吊架，在安装后进行加载试验，加载量为管道重量的 1.2 倍，观察吊架是否有变形或松动等异常情况。