“相比陆地，海上光伏面临更大的风荷载、波浪海流以及浮冰等挑战，设计必须从一开始就考虑这些因素。”

从照片上看，海上光伏主要由光伏板、钢桁架支架平台以及桩基组装连接而成。设计选择在码头完成支架的组装和光伏板的安装，再整体吊装至海上、落在桩基上。这一改变，将复杂的海上作业简化为高效的“模块化”拼图。

桩基选型上，钢管桩取代了传统的混凝土桩。吕国儿解释，同直径下，钢管桩的抗弯性能比混凝土桩更高，所需数量更少，便于光伏上下部结构海上吊装对接施工。同时，由于冬季冰情严重，水位反复变动，混凝土桩在冻融环境下容易产生裂缝和表面剥落。此外，试桩发现，由于土质原因，混凝土桩打桩比较困难，而钢管桩由于孔洞率大，打桩阻力小，更容易到达预定的设计深度。上部平台和下部桩基之间还设有斜撑构件，减少了平台的跨度，增强了稳定性，降低了用钢量。经过综合对比分析，用钢量减少20%至30%。

在该项目中，设计团队还将箱变平台挪到了大平台上，实现功能共用；平台钢桁架上设置相应支吊架，代替桥架铺设电缆，节省了工程量。

在荷载计算上，由于场区里分布着将近3000个平台，靠近外缘的平台和内部的平台所受到的风荷载不一样。内部平台因受外部平台的遮挡，风荷载相对小些。设计团队认为，陆上规范中风荷载的折减系数0.85偏保守，不利于整个项目的设计优化，于是通过相关科研院校做了风洞试验，取得了合适的折减系数。浮冰荷载也作了类似的内外受力差别的分析。

海上光伏项目由于探索前沿，超脱于现有规范，对设计来说，面临许多“首次”。 华东院团队也在摸索中不断寻找最优的解决方案，并为着手推动将经验转化为国家和行业标准不断努力。

“钢结构焊接和组件安装过程也非易事。”

一个光伏平台尺度为35米×60米，共要建设3000个光伏平台。 吕国儿回忆，由于平台大、数量多，建设初期，从组织大量的工人上工到磨合加快进度就有数月。七八百块光伏板安装到大平台上时，每块板要通过四个螺栓拧紧在长达60米的檩条孔洞上，这需要檩条的开孔位置非常精准。吕国儿说，刚开始，由于安装精度的误差，效率始终提不上来。后来，将檩条改短，分成小段施工，再连起来，并将螺栓开孔改为长腰型，双管齐下，最终解决了安装偏差问题。

该项目还首次在海上光伏中应用了66千伏“海缆+陆缆”长距离输电技术 ，让电力在海洋与陆地之间畅通无阻。吕国儿表示，陆地上光伏常规的电缆等级基本在66千伏以下，而该项目首次在海上光伏中使用66KV海缆，这样电缆输送容量更大，根数要求更少，大幅减少了用海面积和降低了建设成本。

华东院此前在海上风电数字化建设上积累了比较成熟的经验，此次也将该经验植入了海上光伏项目中。 项目团队依托BIM+GIS技术，打造了国内首个全场景海上光伏数字孪生电站，如同为这片“光伏森林”装上了智慧的“眼睛”。无人化监控运维、落水救援定位、气象监测……将助力海上光伏电站建设运维的全面、实时、精准管理。

采访尾声，吕国儿感慨，由于没有先例可考，设计方案刚提出来的时候，遇到了来自各方的质疑，最大的问题就是经济性和可行性。 “但我们顶住了压力，将问题一一梳理，将解决方案一一摆出，还请公司里的老专家坐镇指导，从减少工程量的角度极尽优化手段，才有了现在的推进成果。 ”吕国儿也表示， 海上光伏的未来，需要产业链的协同共进，需要每一个环节的提质增效 。

山东垦利海上光伏项目，对于推动区域能源结构的优化、集约节约利用浅海资源具有重要意义， 为我国乃至世界海上光伏产业规模化发展起到了引领和示范作用 。从2024年7月开工至今，项目已完成将近六百个平台建设，预计将在2025年内全容量并网发电。建成投产后，预计年发电量可达17.8亿千瓦时，大约能满足267万普通中国城镇居民一年的用电量，有效节约标准煤50.38万吨，减少二氧化碳排放134.47万吨。