该公司内部用水系统复杂多样，主要包括循环水、化学水、消防水和生活水等多个部分。

2024年， 该公司聚焦循环水与化学水两大关键领域，精准发力，全面推进节水减排工作。

在循环水管理上，该公司项目技术部以保障核心生产设备换热器稳定运行为基础，联合担负全厂水资源调配处理的水处理车间，构建起一套严密的水质监控体系。

通过对排水口流量的持续监测与数据分析，技术人员敏锐捕捉到循环水排放量过高这一关键问题后，开展了系统性的循环水系统优化行动。

通过精细调整， 循环水浓缩倍数从原先的3倍逐步提升至5倍以上 ，在确保水质完全满足生产需求的同时，排水量大幅下降。

这一举措直接带动补水量显著减少，从每小时70立方米锐减至50立方米，按全年生产周期计算，累计节约用水量高达16万吨。

同时， 该公司还充分挖掘循环水的潜在价值，创新实施三股水引流改造工程。 将原本直接外排的循环水进行合理分流与再利用，分别引 入气化渣池用于降尘、运煤皮带用于冲洗以及厂区清扫洒水系统。

此项改造彻底改变了以往这三股用水依赖消防水供应的局面，极大提高了循环水的综合利用率，进一步降低了企业整体用水成本，减少了水资源浪费现象。

化学水管理方面，该公司通过深入研究生产流程中化学水的生成与消耗机制，从蒸汽和凝液两大关键环节入手，制定了全方位的节水策略。

气化车间作为化学水产生的关键源头，通过对汽化炉汽氧比这一核心参数的深度优化，将汽氧比从6.2逐步降低至5.4，有效减少了煤气废水的产生量。

目前， 煤气废水已从每小时82立方米降至63立方米，全年累计减少量约16万吨，同步实现了16万吨水资源的节约 ，从源头上降低了化学水的处理压力与资源消耗。

此外，该公司还针对生产现场普遍存在的跑冒滴漏问题开展了地毯式排查与专项治理行动，通过高效回收凝液和蒸汽等措施有效堵住了水资源流失的“漏洞”。在局部工艺优化上，氨泵密封水系统的改造成为一大亮点。

此次改造将传统的氨泵密封水系统的长流水方式转变为密闭循环模式，不仅有效降低了解析水解系统的负荷，还大幅减少了蒸汽消耗。

自2024年7月改造完成以来，已累计节约水资源约5400吨，为企业节能减排目标的实现提供了有力支撑。

据该公司项目技术部统计，与2023年同期相比，2024年公司原水取水量显著减少53.36万吨，外排水量同步降低39.87万吨，累计节约费用高达476.47万元。

（来源：中国化工报）