一、工程概况φ2000mm排海管道工程是嘉兴市污水处理工程的一个重要组成部分。正常排放管总长2060m，管道内径2000mm，从高位井向大堤外顶进，埋深9.30～21.81m，出洞口管内底标高为-20.23m，前1747.5m为下坡（-2.5‰）顶进，最后302.5m为平坡顶进，终点管内底标高为-24.60m.顶进施工采用F-B型钢承口式钢筋混凝土管、楔形橡胶圈接口、多层胶合板衬垫。二、地质资料顶进轴线上方覆土为粉土层；淤泥质粉质粘土，局部夹少量薄层粉土；粉质粘土。地质剖面见图1。
φ2000mm排海管道工程是嘉兴市污水处理工程的一个重要组成部分。正常排放管总长2060m，管道内径2000mm，从高位井向大堤外顶进，埋深9.30～21.81m，出洞口管内底标高为-20.23m，前1747.5m为下坡（-2.5‰）顶进，最后302.5m为平坡顶进，终点管内底标高为-24.60m.顶进施工采用F-B型钢承口式钢筋混凝土管、楔形橡胶圈接口、多层胶合板衬垫。
二、地质资料
顶进轴线上方覆土为粉土层；淤泥质粉质粘土，局部夹少量薄层粉土；粉质粘土。地质剖面见图1。
三、工具管选型
正常排放管在出洞后的150～200m范围内是④层砂质粉土夹粉砂，然后穿过④a层粉质粘土、⑤层淤泥质粉质粘土～淤泥质粘土。经多方论证，最终决定采用大刀盘泥水平衡式工具管。
四、主要技术措施
1.减阻泥浆
顶进施工中，减阻泥浆的应用是减小顶进阻力的重要措施。顶进时，通过工具管及混凝土管节上预留的注浆孔，向管道外壁压入一定量的减阻泥浆，在管道外围形成一个泥浆套，减小管节外壁和土层间的摩阻力，从而减小顶进时的顶力。泥浆套形成的好坏，直接关系到减阻的效果。
为了保证压浆的效果，在工具管尾部环向均匀地布置了4只压浆孔，顶进时及时进行压浆。工具管后面的3节混凝土管节上都有压浆孔，以后每隔2节设置1节有压浆孔的管节。混凝土管节上的压浆孔有4只，呈90°环向交叉布置。压浆总管用φ50mm白铁管，除工具管及随后的3节混凝土管节外，压浆总管上每隔6m装1只三通，再用压浆软管接至压浆孔处。
顶进时，工具管尾部的压浆要及时，确保形成完整、有效的泥浆套。混凝土管节上的压浆孔供补压浆用，补压浆的次数及压浆量需根据施工时的具体情况而确定。由于顶进距离长，一次压浆无法到位，需要接力输送，因此在管道内共设置5只压浆接力站，平均每隔300m左右设1站。压浆接力站的作用有两个，一是运输作用；二是承担至前面压浆接力站管道部分的补压浆。
减阻泥浆的性能要稳定，施工期间要求泥浆不失水、不沉淀、不固结，既要有良好的流动性，又要有一定的稠度。顶进施工前要做泥浆配合比试验，找出适合于施工的最佳泥浆配合比。表1是本工程所采用的减阻泥浆控制参数，表2是减阻泥浆的配合比。
表1减阻泥浆的控制参数
表2减阻泥浆配合比（kg/m3）
拌制减阻泥浆要严格按操作规程进行，催化剂、化学添加剂等要搅拌均匀，使之均匀地化开，膨润土加入后要充分搅拌，使其充分水化。泥浆拌好后，应放置一定的时间才能使用。通过储浆池处的压浆泵将泥浆压至管道内的总管，然后经压浆孔压至管壁外。施工中，在压浆泵、工具管尾部等处均装有压力表，便于观察，从而控制和调整压浆的压力。顶进施工中，减阻泥浆的用量主要取决于管道周围空隙的大小及周围土层的特性，由于泥浆的流失及地下水等的作用，泥浆的实际用量要比理论用量大得多，一般可达到理论值的4～5倍，但施工中还需根据土质情况、顶进状况及地面沉降的要求等做适当的调整。本工程的减阻泥浆运用十分成功，全长2060m的顶进最大顶力不超过8500kN.把顶进过程中的顶力曲线和泥浆用量（实际用量与理论用量之比，用百分比表示）曲线通过处理后可以得到顶力、泥浆用量与距离之间的关系图（图2）
图2顶力和泥浆用量与距离的关系图
由图2可以看到，除出洞阶段外，顶力曲线很平滑，顶力增加十分缓慢，最大值为8500kN.由于在出洞阶段无法建立完整的泥浆套，因而泥浆用量较少，但当泥浆套建立好以后，泥浆的用量就随着顶进距离的延长而增加，顶进结束时，泥浆的用量达到理论值的8倍。泥浆的用量之所以随着顶进距离的延长而有较大增加，主要是补压浆造成的，因为随着线路的增加，补压浆的量要大大超过工具管尾部的压浆量。
管道外壁和土体间的摩阻力的大小是衡量泥浆减阻效果的标准，图3是本工程顶进过程中管道外壁和土体间的摩阻力曲线图。
图3摩阻力曲线图
图3真实反映了顶进过程中侧向摩阻力的变化情况。在出洞阶段，由于泥浆套无法建立，因而侧向摩阻力比较大，随着泥浆套的建立，摩阻力急剧减小。顶至200m时，侧向摩阻力为2.1kN/m2；顶至600m时，侧向摩阻力为1.1kN/m2；顶至1500m时，侧向摩阻力为0.5kN/m2；顶至2000m时，侧向摩阻力为0.3kN/m2。上述值均远小于规范中的取值及利用经验公式计算的值，也远小于以往同类工程中的实际值。显然，侧向摩阻力随着顶进距离的增加而逐渐减小，是和泥浆的用量随着顶进距离的延长而增加有直接关系的。
2.中继间应用
正常排放管总长2060m，在出洞后的150～200m范围内，顶进断面主要为④层砂质粉土夹粉砂，随后的顶进主要在⑤层淤泥质粉质粘土和淤泥质粘土中进行。因土层变化较大，顶进阻力在各土层中不同，考虑到长距离顶管的特殊性并结合以往同类工程的施工经验，原施工组织设计中拟布置14只中继间进行接力顶进。
中继间采用二段一铰可伸缩的套筒承插式结构，偏转角α=±2°，端部结构形式与所选用的管节形式相同，外形几何尺寸与管节基本相同。在铰接处设置2道可径向调节密封间隙的密封装置，确保顶进时不漏浆，并在承插处设置可以压注润滑脂的油嘴，以减少顶进时密封圈的磨损。中继间的铰接处设置4只注浆孔，顶进时可以进行注浆，减小顶进阻力。
顶进至194.1m时，根据顶进施工所获得的数据计算，管节外壁和周围土体的摩阻力介于2～3kN/m2，是比较小的，根据计算结果，并结合以往的施工经验，对中继间的位置作了适当调整，以减少中继间的投入，并能确保顶进的顺利进行。由于第1、第2号中继间已经放置，第3号中继间位置也已确定（因电缆等的长度已定），因而中继间布置从第4只开始调整。
调整后，正常排放管共设置9只中继间，具体布置位置见表3。
注：表中间距及累计距离中未计中继间长度，其长度在第9号中继间后计入调整。
顶进至1102.3m时（中继间布置了5只），管节外壁和周围土体的摩阻力为0.5kN/m2左右，波动基本不超过0.1kN/m2.经计算并结合顶进施工的工艺要求，又对中继间的位置作出了调整（因第1至第5号中继间已经放置，因而中继间布置从第6只开始调整）。
调整后，正常排放管共设置8只中继间，具体布置位置见表4。
注：表中间距及累计中未计中继间长度，其长度在第8号中继间后计入调整。
由于先后两次根据实际情况调整了原来的中继间布置，最终只设置了8只中继间，节约了大量的资金，也减少了后期处理工作。
3.测量及轴线控制
在顶进过程中，经常对顶进轴线进行测量，检查顶进轴线是否和设计轴线相吻合。在正常情况下，每顶进1节混凝土管节测量1次，在出洞、纠偏、到达终点前，适当增加测量次数。施工时还要经常对测量控制点进行复测，以保证测量的精度。
随着顶进距离的不断增长，轴线偏差测量需接站观测，从而产生接站误差。因此顶进前按不同的顶进里程，制定了相应的轴线平面偏差测量方法；高程偏差测量采用水准接站测量，先测得工具管中心标高，再与设计高程相比较就可得高程偏差。
另外，指示轴线在顶进工程中，必须利用联系三角形法定期进行复测，以保证整个顶进轴线的一致性。
为了较好地解决测量用时问题，要尽可能减少测量接站数，在转站处利用特殊发光源作为目标，再利用放大倍率较大的瑞士T2经纬仪观测；测定工具管前进的趋势，同样能达到减少测量时间的目的。
在实际顶进中，顶进轴线和设计轴线经常发生偏差，因此要采取纠偏措施，减小顶进轴线和设计轴线间的偏差值，使之尽量趋于一致。顶进轴线发生偏差时，通过调节纠偏千斤顶的伸缩量，使偏差值逐渐减小并回至设计轴线位置。
施工过程中，及时了解工具管的趋势对纠偏十分有利。如果轴线偏差较小，且趋势较好（沿设计方位），就可省去不必要的测量和纠偏，提供更多的顶进时间；如轴线偏差较小，但工具管前进趋势背离设计轴线方向，则要及时进行有效的纠偏，使工具管不致偏离较大。测量采用高精度的全站仪，激光经纬仪和水准仪。工具管内设有坡度板和光靶，坡度板用于读取工具管的坡度和转角，光靶用于激光经纬仪进行轴线的跟踪测量。
图4-1、图4-3是根据施工过程的轴线偏差绘制的曲线，图4-2、图4-4是竣工后的轴线偏差曲线。
图4-1施工过程轴线水平偏差曲线
图4-2竣工后轴线水平偏差曲线
图4-3施工过程轴线高程偏差曲线
图4-4竣工后轴线高程偏差曲线
从图4可以看出，竣工后的测量结果与顶进过程中的测量数据基本上是吻合的，说明所采用的测量方法是合适的，测量精度能够满足施工的要求。
4.纠旋转的技术措施
正常排放管前300m（100节管书）的平直线段内，共布置了16只垂直顶升口，垂直顶升口对旋转有很高的要求，转角不得超过1°，否则就会影响垂直顶升的施工，因此，控制好前300m管道的旋转十分重要。
为了减小管节之间的相互转动，在前300m范围内的管节的两端设置了止转装置。通过止转装置将前300m管道连接成一个整体，从而减小整段管道在顶进过程中的旋转。
虽然安装了止转装置，但由于施工过程中管道受力不均衡，管道还是产生了比较大的转角，为此，施工时根据各垂直顶升口的转角大小，辅以一定数量的压重块纠正转角，这种方法效果很明显。顶进结束时，16只垂直顶升口的转角均控制在允许的范围内。
5.水力机械化施工
正常排放管的顶进距离为2060m，因此泥水系统的配置相当关键，根据本工程的特点布置了泥水系统。沉淀池利用工地原有的虾塘，进行必要的加深，留有足够的容量，筑坝分隔成清水池和泥浆池，并用φ300钢管连通泄水。在清水池旁设置2台5级泵，向管路供水，进水管路采用φ150无缝钢管、卡箍式活络接头，中继间处用橡胶波纹管过渡，以适应中继间之伸缩，满足顶管施工的工艺要求。
实际施工时，前1500m是利用清水池旁2台并联的清水泵供水，1500m以后才用多级泵供水。这样配置的好处是节约了大量的能源，也降低了施工时的操作难度。
排泥采用φ100无缝钢管、卡箍式活络接头，中继间处也采用橡胶波纹管过渡。废弃泥浆用管道泵串联水平输送，管道内每隔200m左右设置1台。工作井内设置1台大功率管道泵，担负泥浆的垂直输送。
五、结语
本次排海工程正常排放管一次顶进距离2060m，由于工具管选型得当，技术措施合理、施工中未用中继间接力顶进，轴线偏差符合规范要求。顶进只用了144天，取得了良好的社会效益及经济效益。
减阻泥浆的成功运用，极大地减小了侧向摩阻力，为快速顶进和轴线控制创造了有利条件。
中继间的布置是长距离顶进施工中的难点，布置多了会造成不必要的浪费，布置少了无法满足顶进需要。因此，长距离顶进时的中继间布置，在满足施工工艺的前提下，应充分考虑到施工时各种有利条件或不利条件的影响。通过本工程的施工，为更长距离或更大口径的顶管施工积累了经验。
