1范围
　　本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。
　　2施工准备
　　2.1材料要求：
　　2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产品合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。
　　2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。
　　2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。
　　2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。
　　2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。
　　2.2主要机具：
　　2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
　　2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。
　　2.3作业条件：
　　2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。
　　2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。
　　2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。
　 　3操作工艺
　　3.1工艺流程：
　　3.1.1直埋：

　　3.1.2管沟：
　　放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土
　　3.1.3架设：
　　放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温
　　3.2直埋管道安装：
　　3.2.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。
　　3.2.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求打平夯实，以防止管道弯曲受力不均。
　　3.2.3管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。
　　3.2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。
　　3.2.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。
　　3.2.6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。
　　3.2.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。
　　3.2.8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。
　　3.2.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。
　　3.3地沟管道安装：
　　3.3.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。
　　3.3.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。
　　3.3.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。
　　3.3.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表1-28.管道的坡度应按设计规定确定。

　　3.3.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。
　　3.3.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。
　　3.3.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。
　　3.3.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。
　　3.3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。
　　3.4架空管道安装：
　　3.4.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。
　　3.4.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。
　　3.4.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。
　　3.4.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mm。
　　3.4.5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。
　　3.4.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。
　　3.4.7摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。
　　3.4.8按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。
　　3.4.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。
　　3.5室外热水及蒸汽干管入口作法见图1-44

　 　4质量标准
　　4.1保证项目：
　　4.1.1埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。
　　检验方法：检查管网或分段试验记录。
　　4.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。
　　检验方法：观察和对照设计图纸检查。
　　4.1.3伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。
　　检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录。
　　4.1.4减压器调压后的压力必须符合设计要求。
　　检验方法：检查调压记录。
　　4.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。
　　检验方法：解体检查。
　　4.1.6供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。
　　检验方法：检查吹洗记录。
　　4.1.7调压板的材质，孔径和孔位必须符合设计要求。
　　检验方法：检查安装记录或解体检查。
　　4.2基本项目：
　　4.2.1管道的坡度应符合设计要求。
　　检验方法：用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。
　　4.2.2碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹加工精度符合国标规定，螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹。镀锌碳素钢管无焊接口，镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐良好，接口处无外露油麻等缺陷。
　　检验方法：观察或解体检查。
　　4.2.3碳素钢管道的法兰连接应符合以下规定：对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径1/2。衬垫材料符合设计要求，且无双层。
　　检验方法：观察检查。
　　4.2.4碳素钢管的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合施工规范规定，焊口面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷、焊波均匀一致。
　　检验方法：观察或用焊接检测尺检查。
　　4.2.5阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。
　　检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。
　　4.2.6管道支（吊、托）架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
　　检验方法：观察和尺量检查。
　　4.2.7管道和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流尚及污染现象。
　　检验方法：观察检查。
　　4.2.8埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。
　　检验方法：观察或切开防腐层检查。
　　4.3允许偏差项目：
　　室外供热管道安装的允许偏差和检验方法见表1-29.
　 　5成品保护
　　5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。
　　5.2盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。
　　5.3各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。
　 　6应注意的质量问题
　　6.1管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成。
　　6.2热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。
　　6.3蒸汽系统不热。原因是蒸汽干管倒坡，无法排除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。
　　6.4管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不一致，采用压制弯头，必须使其外径与管道相同。
　　6.5地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。
　　6.6试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。

　 　7质量记录
　　7.1应有材料及设备的出厂合格证。
　　7.2材料及设备进场检验记录。
　　7.3管路系统的预检记录。
　　7.4伸缩器的预拉伸记录。
　　7.5管路系统的隐蔽检查记录。
　　7.6管路系统的试压记录。
　　7.7系统的冲洗记录。
　　7.8系统通汽、通热水调试记录。