产品质量的优劣是决定产品在市场竞争中处于主导地位的主要因素。如何保证产品的质量，取得良好效益是当今社会重大商家考虑的重中之重。同样，作为商品的建筑物产品也不例外。只有建造出品质优良的建筑物产品，才能赢得广大用户的信赖，从而取得可观的经济效益，树立企业的宏伟形象。混凝土结构作为建筑物承受荷载的主要部位，其质量的好坏直接影响建筑物的安危和使用寿命。因此，我们应对混凝土结构的质量特别重视，在施工过程中保证不出现任和足以影响结构性能的缺陷。本文结合工程中常遇到的一些情况，及本人近几年的工作实践，针对混凝土工程施工过程中常见的一些表观质量缺陷预防与处理措施进行分析与论述。
首先我们来了解一下质量缺陷的基本含义与分类。
质量缺陷指的是建筑工程施工质量不符合设计及规范要求的检验项或检验点。根据对结构影响程度不同我们将其分为一般缺陷和严重缺陷。对结构构件的受力性能或安装使用能有决定性影响的缺陷称其为严重缺陷；反之，对结构构件的受力性能或安装使用无决定性影响的缺陷称其为一般缺陷。
混凝土结构常见的表观质量缺陷主要有露筋、蜂窝麻面、空洞、夹渣分层等。各种问题的产生原因、表现特征及预防处理措施各不相同，只有充分熟悉缺陷产生的现象和缘由，才能制定出行之有效的预防与处理措施，也就是我们在医学上常用的成语——“对症下药”。下面从产生原因、表现特征、预防与处理措施等几个方面对上述混凝土结构常见质量缺陷逐一进行论述。
1、 露筋
1.1现象
构件内的钢筋未被混凝土包裹而外露，这种现象称之为露筋。
1.2原因分析
造成构件露筋的因素主要有以下几类：
1.2.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面而外露。
1.2.2结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上使水泥浆不能充满钢筋周围，因而造成露筋。
1.2.3混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
1.2.4木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
1.3预防措施
1.3.1浇筑混凝土时应保证钢筋的位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差及时纠正。
1.3.2钢筋密集时应选用适当粒径的石子。一般要求石子最大粒径不得超过截面最小尺寸的1/4 ，同时不得大于钢筋净距的3/4。
1.3.3混凝土振捣时严禁撞击钢筋；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
1.3.4混凝土浇筑前模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆严重而露筋。
1.3.5合理正确掌握拆模时间，防止拆模过早损坏棱角。
1.4处理措施
1.4.1对于表面露筋的情况，我们先将露筋部位刷洗干净后，用1︰2或1︰2.5水泥砂浆抹压平整，并加以认真养护。
1.4.2如果露筋较深的话，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿掉，用高压水冲洗干净，再用比原混凝土高一等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
2蜂窝
2.1现象
混凝土表面缺少水泥砂浆而造成石子外露。
2.2原因分析
2.2.1混凝土和易性差，振捣不密实。
2.2.2混凝土下料不当，一次下料过多或过高，使石子集中造成砂浆和石子离析。
2.2.3混凝土未分段分层下料，振捣不密实或靠近模板处漏振，或下料和振捣未很好配合，未及时振捣就下料因漏振而造成蜂窝。
2.2.4模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失严重漏浆造成石子外露形成蜂窝。
2.3预防措施
2.3.1严格控制混凝土的配合比，并加强检查，浇筑时严禁私自加水确保混凝土性能。
2.3.2混凝土的下料高度不易过高，超过2米时应设置串筒或溜槽。
2.3.3浇筑混凝土经分层浇筑，分层振捣并防止漏振。
2.3.4模板缝隙必须堵塞严密，浇筑混凝土过程中要经常检查模板拼缝、支架等情况，如发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
2.4处理措施
2.4.1对于比较轻微的蜂窝，冲洗干净后采用1︰2.5水泥砂浆压实抹平。
2.4.2严重蜂窝，先将蜂窝部位松散的混凝土剔除，再冲洗干净支模，采用比原混凝土高一等级的细石混凝土强力填塞捣实，并做好养护工作。
3孔洞
3.1现象
混凝土拆模后发现局部混凝土内孔穴深度和长度均超过钢筋保护层厚度，这种现象我们称之为孔洞。
3.2产生孔洞的原因主要有以下几方面
3.2.1在钢筋较密集或预留洞口或预埋件处，混凝土下料被卡住，没有进行振捣 便浇筑上层混凝土而在下部形成了孔洞。
3.2.2混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未振捣，从而形成特大的蜂窝也称之为空洞。
3.2.3混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣不到位从而形成松散孔洞。
3.2.4混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3预防措施
针对上述产生孔洞的原因，我们可以采取以下措施进行预防。
3.3.1在钢筋密集或比较复杂的部位，可采用细石混凝土浇筑，使之充满模板，并仔细振捣，必要时辅以人工振捣。
3.3.2在预留洞、预埋件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料，振捣密实后封好模板，再继续往上浇筑，防止出现孔洞。
3.3.3控制好混凝土的下料关，混凝土自由倾落高度不应大于2m,超过时应采用串筒或溜槽下料，防止混凝土离析。同时控制好混凝土振捣关，采取正确的振捣方法，防止漏振或振捣不到位而造成孔洞。
3.3.4混凝土混入木块等杂物时应及时清除干净。
3.4治理方法
经过层层预防，仍然在个别部位产生孔洞缺陷，我们可按下面的方法进行处理。处理混凝土孔洞的一般方法是：将孔洞周围的松散混凝土和浮浆剔除，再用压力水冲洗干净，支设带拖盒的模板，洒水充分湿润后，用比原结构高一等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，振捣密实并认真养护。突出结构表面的混凝土，待强度达到50%后再剔除，表面用1：2水泥砂浆抹光。
4夹渣、分层
4.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散的杂质或混凝土，使原结构混凝土分成两层，破坏结构的整体性。我们称这种现象为夹渣分层。
4.2原因分析
经过多次的观察，我认为产生混凝土夹渣、分层的因素主要有以下两方面：
4.2.1施工缝或后浇带缝未经过正确的接缝处理，将表面浮浆、松散混凝土及锯末等杂质彻底清理干净，并充分湿润便进行混凝土的浇筑。这样就会使接缝处容易夹渣，造成结构分层。
4.2.2分层浇筑时，间隔时间太长，模板内掉入杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。
4.3预防措施
为防止结构出现夹渣分层，影响结构的整体受力性能，我们可从以下方面来进行预防。
4.3.1认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝土。必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。
4.3.2分层浇筑混凝土，间隔时间不宜过长，应当在下层浇混凝土初凝前浇筑将上层混凝土浇筑完毕，接缝处充分振捣到位。
4.3.3对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。
4.4处理措施
一旦出现结构夹渣分层，我们可采取下面的处理措施。
4.4.1如果夹渣深度不大，可将杂质清除冲洗干净，再用1：2.5水泥砂浆强力嵌塞密实抹平即可。
4.4.2如果夹渣较严重，必须彻底清除松散部分和内部杂质，用压力水冲洗干净，用细石混凝土塞实抹平，并进行适当养护。
对于结构中出现的缺陷问题，我们必须引起充分高度重视，不得掉以轻心，认真仔细研究问题发生的缘由，采取正确的预防处理措施，才能保证结构质量，确保整体建筑物的安全使用功能