地下连续墙的定义

地下连续墙开挖技术起源于欧洲。它是根据打井和石油钻井使用泥浆和水下浇筑混 凝土的方法而发展起来的。

地下连续墙是基 础工 程在地面上采用一种挖槽机 械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混 凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混 凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结 构。

本法特点

1.施 工振动小，墙体刚度大，整体性好，施 工速度快，可省土石方。

2.可用于密集建 筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施 工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施 工等。

3.适用于建 造建 筑物的地 下室、地 下商场、停 车场、地下油库、挡 土墙、高层建 筑的深基 础、逆作法施 工围护结 构，工业建 筑的深池、坑；竖井等。

常见问题及原因：

①导墙破坏或变形

产生原因 ：

1.导墙的强度和刚度不足。

2.地基发生坍塌或受到冲刷。

3.导墙内侧没有设支撑。

4.作用在导墙上的施工荷载过大。

 预防措施和处理方法：

预防：按要求施 工导墙，导墙内钢筋应连接；适当加大导墙深度，加固地质；墙周围设排水沟；导墙内侧加支撑；施加荷载分散设施，使受力均匀；

处理：已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。

②槽壁坍塌在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混 凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象。

产生原因：

1.遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。

2.护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁。

3.地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低了静水压力。

4.泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。

5.泥浆配制不合要求，质量不符合要求。

6.在松软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动。

7.成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混 凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。

8.由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了安全范围，或下雨使地下水位急剧上升。

9.单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。

10.下钢筋笼、浇筑混 凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲刷

预防措施和处理方法：

在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05；泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中；所用水质应符合要求，在松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并浇筑混 凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；单元槽段一般不超过6m，注意地面荷载不要过大；加快施 工进度，缩短挖槽时间和浇筑混 凝土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷。

严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度；如发现大面积坍塌，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行成槽。

③槽段偏斜（弯曲）

槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值

产生原因:

1.成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。

2.成槽中遇坚硬土层。

3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。

4.入槽时抓斗摆动，偏离方向。

5.未按仪表显示纠偏。

6.成槽掘削顺序不当，压力过大。

 预防措施和处理办法：

成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳；遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序，适当控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。

④钢筋笼难以放入槽孔内或上浮产生原因：

1.槽壁凹凸不平或弯曲。

a)钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。

b)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。

c)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。

2.导管埋入深度过大或混 凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。

预防措施和处理办法：

预防：成槽时要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm。

处理：如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m 。

⑤混凝土浇注时导管进泥产生原因：

1.初灌混 凝土数量不足。

2.导管底距槽底间距过大。

3.导管插入混 凝土内深度不足。

4.提导管过度，泥浆挤入管内。

预防措施和处理方法：

预防：首批混 凝土应经计算，保持足够数量，导管口离槽底间距保持不小于1.5D（D为导管直径），导管插入混 凝土深度保持不小于1.5m；测定混 凝土上升面，确定高度后再距此提拔导管。

处理：如槽底混 凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇混 凝土，否则应将导管提出，将槽底混 凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混 凝土，或改用带活底盖导管插入混 凝土内，重新浇混 凝土。

⑥导管内卡混 凝土产生原因：

1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。

2.隔水塞卡在导管内。

3.混 凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。

4.浇筑间歇时间过长。预防措施和处理方法：预防：导管口离槽底距离保持比不小于1.5D；混 凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙；按要求选定混 凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑；浇筑间隙要上下小幅度提动导管。

处理：已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混 凝土进行疏通；如无效，在顶层混 凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混 凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混 凝土。

⑦接头管拔不出

地下混 凝土连续墙接头处锁头管，在混 凝土浇筑后抽拔不出来。

产生原因：

1.接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混 凝土之间产生较大摩擦力。

2.抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混 凝土之间的摩阻力。

3.拔管时间未掌握好，混 凝土已经终凝，摩阻力增大；混 凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。

4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。预防措施和处理方法：锁头管制作精度（垂直度）应在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm；拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力；锁头管抽拔要掌握时机，一般混 凝土达到自立强度（3.5～4h），即应开始预拔，5～8h内将管子拔出，混 凝土初凝后，即应上下活动，每10～15min活动一次；吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。

⑧夹层

混 凝土浇筑后，地下连续墙壁混 凝土内存在泥夹层。

产生原因：

1.浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

2.浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混 凝土内。

3.导管接头不严密，泥浆渗入导管内。

4.首批下混 凝土量不足，未能将泥浆与混 凝土隔开。

5.混 凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混 凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混 凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混 凝土中夹有泥渣，形成夹层。

6.导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混 凝土面底口，涌入泥浆。

7.混 凝土浇筑时局部塌孔。预防措施和处理方法：采用多槽段浇筑时，应设2～3个浇筑管同时浇筑，并有多辆混 凝土车轮流浇筑；导管埋入混 凝土深度应为1.2～4m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混 凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混 凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过快，采取快速浇筑，防止时间过长坍孔。

遇塌孔，可将沉积在混 凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施；如混 凝土凝固，可将导管提出，将混 凝土清出，重新下导管，浇筑混 凝土，混 凝土已凝固出现夹层，应在清楚后采取压浆补强方法处理。

⑨槽段接头渗漏水

基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象。

产生原因：挖槽机成槽时，粘附在上段混 凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混 凝土。

预防措施和处理方法：在清槽的同时，对上段接缝混 凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。

如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗涌水较大时，可根据水量大小，用短钢 管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用化学灌浆，最后堵引流管；漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。